调质钢的浮动铰削

一、问题的 提出 我厂2105型柴油机油泵顶柱(图1)为调质钢件,并有局部淬火。工件φ10_0~(+0.022)mm横孔在热处理前加工到φ94_0~(+0.10)mm,热处理后采用浮动铰削。由于材料较硬、孔径较小及精度要求较高、常发生质量不稳定、报废率高和铰刀容易崩刃损坏等问题。为此,对浮动铰削工艺进行了改进,取得了较好效果。     

精车端面夹具设计探讨

在机械加工工件的端面时,如果工件端面对内孔有较高的垂直度要求,一般应在一次装夹中将工件的端面与内孔同时加工出来,以保证端面的位置精度。但在实际生产中,往往为了提高生产效率或因为其他原因,端面与内孔是在分别两次装夹下加工的,如在第一次装夹时加工好孔,然后在第二次装夹时以已加     

提高键槽拉刀耐用度的工艺措施

本文结合生产实例较全面地讨论了提高键材拉刀耐用度的主要工艺措施，并指出合理选取主刀刃长度偏差及公差、选取较小齿升量、取消分角借、合理安排重房及采用先进拉创液是提高键精拉刀耐用度的关键性工艺措施。     

精车端面夹具的简易设计

在加工零件的端面时,如果零件端面对内孔有较高的垂直度要求,一般应在一次装夹下将零件的端面与内孔同时加工出来,以保证端面的位置要求。但在实际生产中,往往为了提高生产率或因为其他原因,端面与内孔是在分别安装下加工的。例如在第一次安装时加工好内孔,然后在第二次安装时以内孔定位加工端面。由于存在二次安装误差,要保证端面对内孔的垂直度要求,就有一定的困难。为此,对精车端面     

两用浮动压紧机构

我厂生产柴油机前(图1)、后排气管(图2)时,6-φ9mm孔及φ18mm平面的加工是采用翻转夹具在摇臂钻床上进行的。工件按图3所示定位后,因用单臂杠杆压板按箭头所示力点压紧,这样在加工中易松动,引起切削振动,加工质量不稳定也不安全。为此,改进为图4所示夹具,效果良     

同轴度误差检测器

图1所示是我厂生产的6105Q_1型柴油机喷油嘴衬套,其中φ14.5±0.1内孔对φ17.5±0.018外圆的同轴度允差为φ0.06,由于零件尺寸较小,孔内又有一个台阶,因此,工件的同轴度误差检测困难。图2     

圆孔拉削孔径偏移及刀痕防止新法

本文通过生产实例探讨圆孔拉削产生孔径偏移或环状刀痕的原因及防止方法。一、孔径偏移图1为柴油机顶杆脚套零件简图,材料为 HT250,孔的精加工采用拉削,在生产过程中曾一度产生控削后的孔径向一边偏移或倾斜现象,使一部分孔壁未得到加工而产生     

铝合金材料的铰削

我厂生产的6105Q型柴油机前、后气缸罩,材料为ZL105铸造铝硅合金,工件φ16H8孔的最终加工采用铰工,表面粗糙度为Ra5～10μm,在Z3040型摇臂钻床上加工。工件用夹具定位夹紧,先钻孔至φ15mm,再扩孔至φ15.8mm,最终铰孔至φ16H8,铰刀材料采用W18Cr4V高速钢,用柴油作切削液,原采用的铰削用量是,铰刀(主轴)转速为250r/min,进刀量为0.5mm/r,铰削余量为0.2mm(直径余量),铰刀寿命平均为40分钟。由于材料的粘接影响。工件内孔表面粗糙度常达不到Ra5～10μm,孔径也经常铰大,特别是当材料的化学成分、含杂质量、铸造工艺、热处理等因素导致材料塑性增大、粘接严重时,粘附在铰刀前刀面上的切屑阻塞在铰刀容屑槽内,将     

多楞体切削及成形原理分析

本文通过生产实例介绍了多楞体的基本切削装置,分析了多楞体车削成型原理,计算了切削表面的平面度误差,并对切削装置与顶尖装置的调整和使用要求进行了探讨。结果表明,多楞体车削加工表面是一近似平面的曲面,而只要切削参数设计与选择适当,即可获得较小的切削表面平面度误差。