法兰轴零件的冷挤镦成形工艺及模具设计

结合冷挤镦工艺的成形特点,对法兰轴零件进行冷挤镦工艺分析,计算毛坯尺寸及冷挤压镦力,并根据DEFORM软件模拟计算对法兰轴成形工艺进行优化。成形模具分为两步正挤压、一步反挤压与镦粗复合,凹模均采用三层预应力组合形式的凹模,凸模尾部锥面即可保证凹凸模的精准对中,又可保证成形零件的表面及内部质量。     

激光冲击波作用下3003H16铝合金板料层裂的研究

为了得到工艺参量对层裂的影响,运用有限元模拟的方法,采用最大拉应力瞬时断裂准则来判断板料是否发生层裂,并对各参量对层裂的影响进行了分析;进行了激光冲击成形试验,用电子扫描显微镜对冲击后的试样进行观察,并运用应力波传播分析了层裂的产生、发展、形成。结果表明,层裂易发生在激光冲击区域内,其次是在光斑边缘处,而在冲击区域外不可能发生层裂;脉冲宽度、峰值压力和板料厚度对层裂发生的位置影响较大,而光斑直径对层裂发生的位置几乎没有影响。这对激光冲击成形的发展具有指导意义。     

发动机连杆挤压铸造数值模拟研究

为实现发动机连杆在挤压铸造生产过程中的精确控制,利用ProCAST软件对其挤压充型与凝固过程进行了数值模拟。通过在传统压铸模拟方法的基础上增加压力补缩、排气模型的设置,更准确地模拟了发动机连杆挤压铸造充型和凝固的过程,对金属液充型状况、液流的速度矢量场、温度场的分布情况进行了研究,为实际生产确定了充型和凝固时间参考,预测和分析了可能出现的缩松缩孔及气孔缺陷,并提出了消除缺陷的解决措施。将此模拟的分析结论应用到实践中,可优化挤压铸造过程,提高产品质量。     

连杆裂解加工技术的现状与展望

对国内外连杆裂解技术的研究现状进行了回顾与总结,剖析了连杆裂解工艺的关键技术问题,如连杆材料、毛坯制造、连杆脆化裂解工艺、裂解槽设计及其加工技术、力能参数选择、裂解设备等,并对其发展趋势进行了展望。     

切削锥角对螺纹梳刀强度的影响

螺纹梳刀是一种多刀多齿同时加工螺纹的刀具,其加工螺纹的最大优势在于高效率,并且能保证工件的受力平衡。利用刀具受力模型,在ANSYS中对梳刀进行了有限元模拟,研究了切削锥角对螺纹梳刀强度的影响,结果表明:在不考虑其他因素的情况下,螺纹梳刀应力值最大点出现在第一或第二个刀齿的刀尖处,随着切削锥角的增大,梳刀的应力增大。分析结果可为螺纹梳刀的设计提供理论依据。     

MCNP5模拟钴-60辐照装置产品吸收剂量的研究

根据某单位钴-60工业辐照装置的特点,以双板钴源源架中心为坐标原点,采用蒙特卡罗软件MCNP5建立更接近实际的辐照模型。模拟空气参考面的吸收剂量分布以验证排源方案。模拟计算不同对辐照箱(8对、16对、24对、48对)在不同悬挂链速度情况下单个辐照箱内产品的平均吸收剂量,并与实验测量值进行对比。结果表明,模拟值与实验测量值的平均相对偏差小于10%。MCNP5建立的辐照模型以及模拟计算结果具有很好的符合性并且可信,能反映辐照箱中产品的剂量分布情况,对实际工作和研究具有指导意义。     

MCNP5模拟钴-60辐照装置产品吸收剂量的研究

根据某单位钴-60工业辐照装置的特点,以双板钴源源架中心为坐标原点,采用蒙特卡罗软件MCNP5建立更接近实际的辐照模型。模拟空气参考面的吸收剂量分布以验证排源方案。模拟计算不同对辐照箱（8对、16对、24对、48对）在不同悬挂链速度情况下单个辐照箱内产品的平均吸收剂量,并与实验测量值进行对比。结果表明,模拟值与实验测量值的平均相对偏差小于10%。MCNP5建立的辐照模型以及模拟计算结果具有很好的符合性并且可信,能反映辐照箱中产品的剂量分布情况,对实际工作和研究具有指导意义。     

发动机铝缸盖底注式铸造工艺研究

为解决采用传统顶注式铸造工艺生产发动机汽缸盖过程中存在的表面质量差,夹渣、气孔等铸造缺陷难以控制的问题,针对铝缸盖结构特点与技术要求,提出了一种新型的金属型底注式铸造工艺.确定了铝缸盖铸件在金属型重力铸造条件下的浇注系统,并采用水道与压缩空气联合冷却的方法,实现铸件自下而上顺序凝固,保证了金属液平稳充型、排气、积渣充分.经铸件质量的对比分析,表明该底注式铸造工艺设计合理、可行,生产的铸件表面品质好,气孔、渣孔等缺陷少,缸盖品质有显著提高.