调整自应力混凝土配合比节约硫铝酸盐自应力水泥

我厂将自应力管混凝土的配比由1∶0.8∶1.2∶0.38调整为1∶0.75∶1.75∶0.38后,不但节约了水泥,而且解决了管子离心时余浆多、难密实的问题。管子的膨胀性能(自由膨胀与自应力值)和抗渗性能均符合要求。直径300、400毫米管的开裂压力分别达19～22、14.5～16公斤/厘米~3。配比调整前后的硫铝酸盐自应力水泥用量C为: 自应力混凝土容重按2450公斤/米~3计:     

“双边同步卸螺”解决一阶段管的环裂问题

至今,大多数管厂都还不同程度地存在着一阶段管的环向裂缝(简称环裂)问题,影响了产品的质量和效益。我厂多年来的统计资料表明,有一半左右的废品是出自环裂造成的。为了找出我厂管子环裂的根本原因,我们结合生产实践,通过仔细观察、分析各道生产工艺,模索出产生环裂的主要原因是单边卸螺造成的。单边卸螺虽然省力省时,但会产生盖模翻动翘起,由于混凝土与管模     

硫铝酸盐自应力管爆裂的原因和防止措施

我国使用硫铝酸盐自应力水泥(简称B_4水泥)生产硫铝酸盐自应力管(简称自应力管)是从70年代后期开始的。到了80年代,全国各地已普遍采用。10年来,采用B_4水泥生产的自应力管,其数量已占各类自应力管总量的首位。但是,近几年来B_4水泥管时有爆管发生,使用户产生了惧怕心理,败坏了产品声誉。现就爆管问题谈谈我的见解,供同行参考。一、爆管原因 B_4水泥管的爆裂大都是在管道正常运行一年以后发生的。据实地了解,爆管的运行管线,其内水压力一般都在0.2～0.4MPa,埋深及保护层厚度在标准规定范围内,配筋基本上按70年代的配筋图配置。爆管开裂处都是环筋被切断,而且多数没有颈缩现象。爆裂部位有承口斜坡段,也有管身。爆管的时间