工程机械发动机减振隔振技术探讨

发动机是整机的动力源,也是最主要的噪声和振动源。发动机在运转过程中产生的振动不但影响动力装置本身的结构及整个悬置系统的工作特性和寿命,而且还将引发噪声。因此,为了降低并衰减这种振动,通过采取减小发动机振动量级和衰减振动传递两种途径来探讨发动机振动对整机的影响,从而为有效降低发动机的振动与噪声提供依据。     

压路机冷却风扇对整机噪声的影响

风扇噪声是压路机的重要噪声源之一.通过试验研究发现冷却风扇高速旋转所产生的空气动力噪声是整机的重要噪声源,特别是发动机高转速、全负荷运转工况下的风扇噪声更为突出.综合理论分析结果,提出了优化冷却风扇运转参数和结构参数的综合改进措施,以便有效地降低压路机冷却风扇对整机噪声的影响,也为其它工程机械风扇的降噪提供参考.     

工程机械噪声原理与控制策略浅析

基于工程机械噪声的发声机理,着重分析了工程机械的空气动力噪声和结构振动噪声,并提出了合理、有效、经济的噪声控制策略,以便为工程机械的噪声控制提供理论参考和控制措施。     

全液压铣刨机转速波动问题探讨

通过对铣刨过程力学模型的理论分析,对影响铣刨鼓转速波动的因素及提高铣刨鼓转速稳定性的方法进行了探讨,指出影响铣刨鼓转速波动的主要因素是铣刨负荷、铣刨机行走速度、铣刨厚度。提高液压系统的刚度,减小负荷增加时液压系统泄漏量,能够有效提高铣刨机作业质量、作业效率和铣刨鼓转速稳定性,对铣刨机整机性能和节能减排也有贡献。     

临兴深部煤层气含气性及开发地质模式分析

鄂尔多斯盆地东缘晋西挠褶带临兴中部地区煤层埋深大于1 000 m,达到了深部煤层气的研究范畴。基于实际生产资料,探讨区内深部煤层含气性,提炼了深煤层开发地质模式。研究认为:以含气量转折为深煤层临界深度的划分依据,则工区内深部煤层的临界深度在2 000 m左右;且深部中煤阶储层的吸附性对温度的敏感性要小于压力,中煤阶煤层的临界深度相对深于高煤阶;深部煤层气仍以吸附气为主,现有的等温吸附测试方法易造成深部煤层气含游离气比例换算较大的误区;深部煤层受温度影响,煤层临储比较高,受应力影响,储层物性较差,气井总体具有"见气快、排水降压难、产气量上升缓慢"的特点;研究区深部煤层气潜力巨大,现有气井经验显示,合理优化开发单元为深煤层单井突破的关键,A型"源-储"相通的富集开发地质模式是深煤层突破重点考虑的开发模式。     

装载机原始噪声试验与降噪研究

随着环保意识的增强,噪声大已成为影响装载机性能的一大难题.分析装载机噪声的主要来源,对国内某型装载机的原始噪声进行测试分析,发现其噪声水平高于标准要求.建议采取优化风扇设计,合理选择吸声材料,改进消声器结构,采用密闭发动机舱等方式,降低整机的噪声水平.     

黔西比德-三塘盆地主采煤层孔隙特征

利用研究区主采煤层煤样做了相关系列实验,结合实验数据分析了煤层中孔隙特征及孔隙表征参数的变化规律,探讨了孔隙特征的地质控制因素。结果表明：比德-三塘盆地主采煤层的孔隙类型主要可以分为四大类;孔隙率在4.06%~10.12%,以微孔和小孔为主,两者占总孔容的80%以上,孔隙退汞效率较高,孔隙形态以开放孔为主,含一定数量的半封闭孔。孔比表面积在 18~21 m2/g,微孔所占比例最高。排驱压力主要受孔隙弯曲度影响。体积中值直径多为10 nm左右,面积中值直径平均值为4.58 nm。以Ro,max=2.0%为分界点,孔隙率和孔容随煤变质程度呈现“U”型变化。煤岩显微组分镜质组含量普遍超过70%,控制了微孔和小孔的含量,而矿物质含量的增加总体上对孔隙发育产生不利影响。     

ATOX50生料磨提产降耗的几项措施

随着回转窑系统各项提产改造项目的实施,熟料台时产量提高到240 t/h以上,生料磨机的产量必须达到420 t/h才能满足回转窑对生料的需求.由于生料磨实际台时产量低导致生料磨的运转率大幅提高,生料磨机得不到及时维护保养,磨机振动开始变大,跳停次数增多,生料库位经常处于低位,甚至出现不得不增大生料细度指标保证生产的情况.实施降低系统阻力、提升选粉效率、治理系统漏风等技改措施后,生料磨台时产量可提高到440 t/h,达到生料工序电耗大幅下降的目标.     

双钢轮振动压路机的作业质量控制

双钢轮振动压路机主要用于沥青面层的压实,为保证面层的使用寿命和行车的安全舒适性,必须严格控制压路机的作业质量.应用综合分析法,从机械化施工的角度提出双钢轮振动压路机作业质量控制的相关指标,指出:恒速性能是保证作业质量的关键,应对整机参数如外负荷、行走系统和发动机功率等进行合理匹配,保证起步停车性能以及压实过程中的恒速;沿轮宽方向上的振幅均匀性是确保压实均匀性的最基本要求;确定碾压速度和振动频率的最佳匹配可提高作业质量和生产率;此外,优化压路机整机结构参数,也可以提高作业质量.     

舰船显控台冷却风扇噪声控制与仿真优化研究

显控台是舰船电子信息系统的重要组成部分。为研究舰船显控台冷却风扇噪声特性,有效控制冷却风扇噪声值,首先对冷却风扇噪声源进行理论分析,采用频谱试验方法对显控台冷却风扇噪声进行识别;然后从冷却风扇的结构参数、性能参数和空间匹配参数优化入手,提出冷却风扇优化设计和噪声控制方法;最后运用声学仿真的方法对比分析优化后冷却风扇与原冷却风扇的气动声学性能,得出优化后的冷却风扇的噪声声压级比原风扇降低了6.6 dB。该研究降低了舰船显控台冷却风扇的噪声,可为风扇的声学降噪设计提供可靠的分析和指导。