变形程度与温度对40Cr变形后连续冷却相变的影响

基于热模拟试验机上单道次热压缩试验,通过控制变形温度、变形程度和冷却速率研究了40Cr钢的热变形行为及变形后的连续冷却过程。利用二值化处理和中值滤波处理技术获得了不同实验参数下的铁素体含量。结果表明,变形程度增大加速奥氏体分解,提高相变组织中铁素体含量,变形程度影响效果较强且基本不受冷却速率影响;变形温度降低促进奥氏体向珠光体转变,但影响效果对冷却速率变化比较敏感。     

齿轮冷锻成形在汽车齿形零件制造中的应用

介绍了冷锻成形技术在汽车齿形类零件制造中的应用，总结了各种齿形精密成形方法的关键技术，特别提到分流锻造在齿形成形方面越来越广泛的应用。     

结合齿冷锻工艺分析及参数优化

利用Deform-3D软件对结合齿的冷锻成形过程进行了模拟,应用正交模拟试验以及工程试验相结合的方法,对某汽车变速箱结合齿冷锻工艺及参数优化进行研究,对预成形制件主要几何参数进行优化。研究结果表明:采用制定的冷锻预成形加精整倒锥工艺是可行的;凸台直径是影响成形力大小的最主要因素,其次是圆角半径,而齿形长度、内孔直径及凸台长度对成形力的影响较小;优化结果是当齿形长度A=6.5mm、内孔直径B=45mm、凸台直径C=62mm、凸台长度D=11mm、圆角半径E=2mm时,成形载荷最小。以优化结果为依据,成功实现了该类零件的冷锻成形。     

20 MnMoB结构钢调质冷锻后硬度变化规律分析

以20MnMoB结构钢调质后直接冷锻工艺为研究对象,对4种不同调质处理工艺下的圆柱试样分别进行不同变形程度的压缩实验,通过有限元模拟、X射线衍射法和电子背散射衍射技术分别获得锻件的等效应变值、位错密度以及初始晶粒尺寸,结合对应位置维氏硬度实测值大小,分析这3个因素对于冷锻件硬度的变化规律影响。结果表明,硬度与这3个影响因素关系密切,硬度随着等效应变与位错密度的增加而增大,随着晶粒尺寸的增大而减小。所得硬度值的具体数据为构建硬度预测模型奠定了基础。     

管坯镦挤成形工艺成形极限的上限法分析

根据管坯中部镦挤成形特点,考虑到成形过程中内壁会形成凹陷、折叠等缺陷,建立了带凹陷的平行速度场。求解了各个区域的应变速率分量以及等效应变速率,并且计算了各个区域的塑性变形功率消耗、速度间断面上剪切功率消耗与接触面上摩擦功率消耗,从而获得了变形总功率和单位变形力;借助上限法对管坯镦挤成形过程进行解析,分析了凹陷对单位变形力的影响,推导出了凹陷判别式;结合实际工艺条件,绘制出管坯镦挤的成形极限图,获得了相应的工艺安全区和危险区,并在此基础上探讨了相对法兰外径、坯料内外径比、相对法兰高度等对成形极限的影响。     

混凝土收缩徐变机理综述

总结了国内外学者和科研机构对混凝土收缩和徐变机理的研究和阐释，并进行了归纳、分析和讨论，结果表明混凝土收缩中的大部分是由于干燥收缩引起的，而关于混凝土的徐变，没有一种理论能完美的解释徐变的所有现象，若将几种理论综合来考虑，则能得到比较满意的结果。     

齿轮冷锻成形在汽车齿形零件制造中的应用

冷锻成形是一种优质、高效、低消耗的先进制造技术,被广泛地用于汽车零部件的大批量生产中。随着冷锻工艺技术和精密模具制造技术的发展,汽车齿轮和齿形类零件的生产已越来越多地采用冷锻成形。当前国外一台普通轿车中的冷锻件总质量达40～45kg,其中齿形类零件总质量达10kg     

控制器外壳冷挤压工艺分析

针对某控制器长方形外壳试制过程中长边端部发生严重凸耳的现象，建立其挤压成形三维有限元模型，模拟分析控制器外壳的成形过程，通过速度场分布规律找出凸耳现象的形成原因，并提出了具体的改进措施。     

深孔薄壁件变薄拉深工艺及模具设计

以某深孔薄壁件为例,制定其成形工艺方案。通过有限元模拟重点对反挤压、变薄拉深、双道次变薄拉深等关键工序进行分析,探讨工艺方案的可行性,完成了采用整体凹模结构的双道次变薄拉深模具设计。结果表明,通过工艺与模具设计方案的实施,获得了批量生产的合格深孔薄壁零件。     

结合齿圈冷挤压工艺优化

目的分析不同工艺参数对结合齿圈挤压成形的影响,并进行优化设计。方法对结合齿圈挤压过程进行有限元仿真,采用正交试验方法分析各关键参数对凸模正压力、填充程度与材料利用率的影响规律,并以三者为优化指标,结合多岛遗传算法进行优化。结果初始坯料倒角角度α、倒角高度h以及芯轴半径r_1、凹模内圈半径r_2和凹模圆角半径r_3对挤压结果有不同影响,其中对挤压过程中正压力的影响最为显著;随着凹模内圈半径r_2的增加,正压力单调下降,其余4个参数对正压力的影响随参数变化有所波动。结论优化方案的各参数数值为α=30°,h=5.0 mm,r_1=23.0 mm,r_2=30.8 mm,r_3=0.5 mm,优化方案的齿部填充饱满,毛刺明显减少,材料利用率与初始方案相比几乎相等,但凸模正压力降低为初始方案的54.1%,有利于提高模具寿命。