铝板带铸轧铜辊套疲劳裂纹产生原因及其控制

为了延缓铝板带铸轧时KME B95铜辊套表面疲劳裂纹的产生,提高其使用寿命,通过观察检测铜辊套表面疲劳裂纹产生和扩展过程,利用热模拟和在线实际测量相结合的手段,得出辊面温度变化值,并绘出热应力分布曲线。结果表明,铝板带铸轧生产过程中铜辊套表面温度最高可达520℃,局部瞬间产生的热应力高达1 764 MPa,远超出其材料的屈服强度,这是辊套产生热疲劳裂纹的直接原因;铸轧线荷载超过10 kN/mm时,与热应力叠加促进铜辊套产生疲劳裂纹。通过优化铸轧工艺,降低铸轧载荷的方式,延缓裂纹出现的时间,提高了铜辊套的使用寿命。     

铜辊套在5052铝合金双辊连续铸轧生产中的应用

研究了从德国引进铜辊套在双辊连续铸轧生产5052铝合金应用情况,通过制定与铜辊套铸轧生产相匹配工艺,生产出了符合标准要求的5052铝合金铸轧坯料和冷轧产品。结果表明,铜辊套铸轧可以生产出一些传统铸轧法不能生产的、合金含量高、成分复杂的铸轧产品,并具有提高铸轧速度、提升生产效率的潜力。     

铸轧铝合金带坯横纹缺陷产生原因分析及其控制

采用铜辊套双辊连续铸轧生产3系铝合金,通过分析铸轧板材横纹缺陷暗纹和亮纹的枝晶组织特点,以及铸轧过程中结晶前沿的动态变化特点,研究了铸轧生产过程中板面出现横纹缺陷的原因,并提出了控制措施。结果表明：凝固壳与轧辊表面反复接触和脱离造成轧辊对熔体的冷却不连续,从而导致带坯表层结晶的不连续,最终形成了板面横纹缺陷,而光亮晶的形成加剧了横纹缺陷的严重程度。当铸轧速度提高到一定值时,轧辊向凝固壳的靠近速度(V_a)大于或等于凝固壳的收缩速度(V_s),初始凝固壳与轧辊表面之间不产生气隙,同时抑制光亮晶的形成,可以显著减轻甚至消除铸轧板横纹缺陷。     

成品退火温度对3105铝合金组织及力学性能的影响

为探究成品退火温度对铸轧坯料生产的3105铝合金冷轧板组织及力学性能的影响，通过拉伸机、光学显微镜、XRD、EPMA等检测设备及手段，探讨了不同温度退火后合金的力学性能、偏光组织、物相、析出相形貌及成分。结果表明：成品退火温度为320℃～400℃时，3105铝合金冷轧板的力学性能变化趋于稳定，抗拉强度为160 MPa～185 MPa,伸长率为13%～15%;成品退火温度为400℃～420℃时，合金的抗拉强度随温度升高而急剧下降，晶粒长大。3105铝合金物相以MnAl₆相为主。为了避免Fe溶入MnAl₆相形成(FeMn)Al₆粗大片状聚集物，应将退火温度控制在400℃以下，w(Fe)控制在0.23%～0.35%。     

铸轧工艺参数对3102空调箔组织性能的影响

采用金相显微镜和力学拉伸机对工艺改进前后的3102空调箔组织进行分析,研究了不同工艺条件下铸轧带坯和空调箔成品的组织和性能。结果表明：采用大铸轧区铸轧工艺后,3102空调箔铸轧坯料晶粒得到了显著细化,延伸率提高,使用组织细化铸轧坯料生产的空调箔产品延伸率有着显著的优势,并可以在此基础上实现减薄。     

MFC应用程序框架封装技术在Matlab/Simulink中的应用

介绍了一种将信号实时动态显示单文档-视图应用程序框架封装成动态链接库的方法,并应用到Matlab/Simulink中.Matlab C MEX S-函数,调用该动态库已实现的功能,开发了一个实时显示Simulink模块.     

双辊铸轧1100铝合金铸嘴结构的优化设计

采用ANSYS FLUENT对双辊铸轧1100铝合金Hunter式铸嘴进行有限元模拟,研究铸嘴型腔结构对铝熔体流热场的影响,并对铸嘴结构进行改进边部挡块、增加主分流块尺寸以及增加圆角的模拟优化设计及实验验证。研究结果表明：在660℃-700℃温度范围内铝熔体粘度η与温度T的数学关系式为η=4.7892×10-3exp(3959.4208/T)。优化前铸嘴型腔内铝熔体流速、温度分布不均匀,且分流块间隙存在低温涡流区。采取四分之一椭圆边部挡块代替原有三角边部挡块,主分流块尺寸由140mm增加至160mm以及主分流块采取15°圆角,可使铸嘴型腔出口处铝熔体速度和温度波动范围显著缩小,提高铸嘴型腔出口处铝熔体流热场的均匀性。实验验证了铸嘴结构优化设计的可行性。