萃取冶金过程中除油回收萃取有机相的生产实践

本文介绍了某企业萃取冶金生产过程中对萃余液/反萃液除油并回收萃取有机相的实际情况,3个串联的萃取系统采用的改性材料除油器一次除油率分别为78.79％、19.10％和16.42％,除油后溶液含油量远大于10 mg/L,无法满足设计要求.通过分析除油原理,在原有流程除油器前端新增"溶气泵+气浮澄清箱"的组合装置,在除油器末...     

锌加压浸出渣浮选硫磺精矿的干燥试验研究

针对锌加压浸出渣浮选硫磺精矿的物料特点, 通过探索及连续试验, 对双桨叶螺旋干燥机干燥浮选硫磺精矿的可行性进行了研究。结果表明, 双桨叶螺旋干燥机干燥硫磺精矿可行, 适宜的蒸汽控制温度约120 ℃, 出料含水以7%~8%为宜, 平均传热系数约为50 W/(m²·℃)。     

锌冶炼污酸中汞的脱除试验研究

本文对聚结脱除污酸中汞的工艺技术进行了详细研究,考察了聚结剂添加量、温度、混合时间、气浮时间和酸度等对汞脱除效果的影响,推荐工艺条件为：M201试剂浓度50g/L,添加量为6mL/L-污酸液、温度为室温、混合时间5min、气浮时间10min、通气速度0.1L/min,酸度为33.67 g/L,脱汞率能够达到99%以上,残余汞含量2mg/L;脱砷除率为31.56%,残余砷含量为21.9 mg/L;较好地分离污酸中砷和汞,实现一步除汞。     

锌粉置换镓锗渣加压氧化浸出的生产实践

介绍了丹霞冶炼厂综合回收锌粉置换镓锗渣浸出镓锗铜有价金属的生产实际情况,浸出流程设计采用原料氧化烘焙预处理与二段逆流加压氧化浸出加一段常规浸出,以及独立的混酸浸出工艺,镓、锗、铜浸出率分别为94%、94%和95%。在2017年试生产期间镓、锗、铜金属浸出率分别为94.06%、59.37%和98.90%,通过对锌粉置换镓锗渣成分和浸出机理的分析,基于最小化学反应量原理优化改进原有流程,取消氧化烘焙预处理操作单元,强化二段加压氧化反应条件,抑制溶液硅凝胶生成,锗的年平均浸出率由2017年59.37%提高至2019年的75.35%,镓、铜金属浸出率分别升高了0.75%和0.12%,优化后生产费用年节约355万元,流程更精简,生产现场更安全环保。      

浸锌渣中有价元素的综合利用

采用还原焙烧分选法 ,从湿法炼锌的浸锌渣中富集回收有价元素 Ga、Ge、Ag等。结果表明 :当还原焙烧温度 1 1 0 0℃、时间 3h,焙烧产品磁选所得精矿 TFe、Ga、Ge含量分别为 90 .67%、1 997g/ t、1 4 1 0 g/ t,　回收率分别为 88.1 2 %、88.1 0 %和 98.33% ;　尾矿含 Ag1 4 0 3g/ t,回收率为85.85%。     

加压浸出搅拌釜内气液传热传质过程数值模拟

为了探究加压浸出搅拌釜内流场及温度分布规律,本文基于Fluent软件,采用SST k-ω湍流模型、欧拉-欧拉多相流模型以及多重参考系方法,在不考虑化学反应的前提下,耦合气液流动、传质和传热,构建加压浸出搅拌釜内流体流动及传热传质的数学模型,并分析了釜内气液流场、温度场的分布特征。结果表明：流体会在釜内形成两个主要循环区,桨叶后方出现“气穴”现象;靠近球形釜壁处流体存在明显的分层现象和局部高温区;釜壁处挡板对搅拌流场及温度场分布的影响较大,靠近挡板的位置流场分布更加紊乱,温度更均匀。     

聚结气浮技术脱除锌冶炼污酸中汞的试验研究

冶炼污酸一般含有汞、砷和镉等重金属离子,不对其进行处理直接排放会严重污染环境,其传统处理方法均具有一定局限性,且无法回收重金属资源.采用聚结气浮技术可脱除锌冶炼污酸中的汞,考察了聚结剂M 201添加量、反应温度、混合时间、气浮时间和酸度等对汞脱除效果的影响.结果表明,最佳脱汞工艺条件为:M 201试剂浓度50 g/L、...     

铜电解添加剂的工业监控

研究了铜电解精炼过程中添加剂工业监控的原理和方法.研究结果表明:阴极过电位是电解液性质的实时反映,通过阴极过电位的工业监控可得出不同电解条件时,添加剂最佳量的控制,从而在复杂铜电解过程中使高纯阴极铜生产的稳定性提高了6%;平均电流效率提高了1%.     

搅拌磨在锌加压浸出备料过程的应用

针对国内某厂锌加压浸出工艺对矿物给料粒度及浓度的要求,对传统磨矿工艺与搅拌磨工艺进行对比分析,阐述了搅拌磨技术应用于该领域的优越性,并介绍了在实际生产中的应用情况。