热丝辅助电弧增材Al-Cu-Mg-Ag耐热铝合金组织与性能研究

电弧增材制造技术可以缩短生产周期,降低成本,实现铝合金的快速成形,但存在结构内部含有较多气孔及晶粒粗大的问题。热丝辅助电弧增材制造(HWAAM)可以有效降低气孔率和细化晶粒,进一步提高电弧增材制造Al-Cu-Mg-Ag合金的性能。采用热丝电弧增材制造技术制备了Al-Cu-Mg-Ag耐热铝合金,利用拉伸试验、扫描电子显微镜(SEM)和透射电子显微镜(TEM)等实验方法,研究了电弧增材制造Al-Cu-Mg-Ag铝合金的气孔缺陷、显微组织和力学性能。结果表明,与冷丝成形合金相比,热丝辅助电弧增材制造Al-Cu-Mg-Ag合金气孔率降低25%,气孔球形度增加,空间分布较为均匀;同时晶粒尺寸降低30%,晶粒形貌趋于等轴晶化。冷丝结构件抗拉强度为218 MPa,屈服强度为134 MPa,延伸率为3.2%,使用热丝电弧增材制造后,力学性能提高,其抗拉强度提升至242 MPa,屈服强度提高至148 MPa,延伸率4.2%。最后,分别采用固溶+时效和人工时效热处理工艺,进一步改善了热丝辅助成形Al-Cu-Mg-Ag合金的力学性能。固溶与时效热处理后抗拉强度达到368 MPa,延伸率下降至0.5%,时效热...     

喷墨印刷的市场发展前景

从1976年第一部商业化喷墨打印机诞生于IBM公司到现在,喷墨印刷机已经走过了34个春秋。在这期间喷墨印刷历经了多次技术创新,如1979年Siemens公司推出SiemensPt-80,采用压电式墨滴控制技术,改进了喷墨印刷的印品质量;1991年惠普的全球第一台彩色喷墨打印机HP Desk Jet 500C．首次将热喷墨打印技术应用到大幅面打印机;之后爱普生的智能墨滴变换技术、自然色彩还原技术和佳能的四重色控制技术.     

整体框架式重载液压车辆悬挂切换系统设计

针对现有重载液压车辆悬挂系统结构控制形式难以较好的实现矿区复杂路况适应性及平顺性问题,文章对车辆在复杂路面极限运行工况下载荷分布不均特征进行分析,基于某矿区工作环境条件,提出拟设计液压悬挂系统技术要求,阐述所设计悬挂系统原理;通过在悬挂油缸在不同联通方式下对悬挂油缸及整车在满载爬坡、下坡、空载下坡三种极限工况下进行受力研究,确定不同工况时悬挂油缸最佳联通方案,同时对整车附着力进行校核,计算液压系统所需驱动压力;最后对液压悬挂系统参数相关进行计算匹配,对产品系统方案可行性提供有力支撑。     

基于FPGA的视频实时去雾算法及其硬件实现

单幅图像去雾技术虽然已经取得较大的进展,但是算法较为复杂,运行时间较长.为了实现视频实时去雾,以硬件实现为目的,对暗通道先验算法进行改进,降低其时间复杂度.提出了一种暗通道图优化方法,保留了图像的边缘信息,消除了光晕效应,省去了透射率细化的复杂操作;提出了适应于硬件实现的大气光值估计和调节及透射率补偿方法,解决了视频帧间闪烁及天空等明亮区域的色彩失真问题.基于现场可编程门阵列(FPGA)对所提出算法进行了硬件实现.结果表明,该算法可以实时处理帧速为60 f/s、分辨率为1 920×1 080的视频图像,相比传统去雾算法速度更快,去雾质量更高.     

一种用于TCOCXO的数据修调电路

采用VIS 0.15 pm BCD工艺设计了一款应用于温度补偿恒温晶体振荡器(TCOCXO)专用集成电路(ASIC)的数据修调电路.该数据修调电路由逻辑控制电路和一种电可擦可编程只读存储器(EEPROM)构成,主要功能是完成TCOCXO ASIC中温度补偿的控制及实现芯片的多模式工作.与通过模拟函数发生器实现的补偿方式相比,使用该数据修调电路实现的温度补偿方法可以实现更高的补偿精度和更小的芯片面积.通过该电路对TCOCXO ASIC进行调试与配置,搭载该ASIC的晶体振荡器在温度为-40～85℃时频率-温度稳定度可达±5×10-9.TCOCXO ASIC的测试结果表明,这种修调方法在减小芯片面积的同时可以实现更高精度的频率-温度补偿.     

一种皮瓦级超低功耗电压基准源

设计了一种皮安级电源电流的高精度电压基准源。采用一种新型的PVT(工艺、电源、温度)补偿技术,在保证超低功耗的同时,有效抑制了PVT变化对电路性能的影响,提高了基准电压的稳定性和精度。基于标准0.18 μm CMOS工艺进行设计,采用Spectre进行仿真。结果表明,在0.9~1.8 V输入电源电压下,输出电压为755.5 mV,线性调整率为4.16×10-6/V,电源抑制比为-95.5 dB @10 Hz,3δ误差为0.11%。在-20 ℃~120 ℃范围内,平均温度系数为1.65×10-5/℃。室温环境下,典型工作电流为347 pA。该电压基准源性能优良,适用于低功耗物联网应用系统。     

电弧熔丝增材制造铝合金研究进展EI北大核心CSCD

电弧增材制造因其独特的无模壳快速近净成形特点而备受关注,有望成为突破铝合金材料研发与工业应用瓶颈的先进制造技术。电弧增材技术在传统电弧焊接的基础上发展而来,二者均以高能电弧为热源、以金属丝材为原材料进行成形。本文综合分析了电弧增材制造工艺与设备研发现状、凝固与固态相变特性、显微组织特点、冶金缺陷概况以及力学性能特点,论述了热丝及多丝增材制造技术前景和电弧增材制造独特的成形方式与相变显微组织特征。针对电弧增材制造铝合金制造精度及稳定性较差、气孔及热裂缺陷严重、材料力学性能优势不突出的问题,提出了电弧增材制造专用设备开发、熔丝累加快速凝固冶金缺陷控制专用方法研发、专用材料成分及显微组织设计、专用热处理工艺制定等发展方向,为加快电弧增材制造铝合金高端化、定制化、专属化发展提供重要参考。