高盐贵金属冶炼废水深度处理

为了确保废水稳定达标排放,通过技术改造,在原有冶炼废水处理设施上,采用TN-CMF技术对含铜、砷等金属和高浓度氯离子、硫酸根离子贵金属冶炼废水进行深度处理。生产实践表明:采用TN-CMF技术处理后,废水中重金属铜、砷去除明显,出水中铜浓度为0.21~0.32mg/L,平均为0.27mg/L;砷浓度为0.11~0.28mg/L,平均为0.21mg/L;p H为7.6~8.4;铅、锌、镉、镍等较低浓度污染物处理后浓度均小于0.05mg/L;出水中重金属残余浓度稳定达到《铜、钴、镍工业污染物排放标准》(GB25467-2010)的限值;废水渣渣量小,成分简单,进行有价金属回收利用的价值高;工艺废水中铜和微量的金、银等稀贵金属得到有效捕收。     

铜阳极泥分银渣综合利用新工艺

铜阳极泥分银渣是阳极泥提取贵金属的尾渣,产率约为阳极泥的50%,含有铅、锡、钡、锑、铋以及金银铂钯等有价金属,具有较大回收价值。传统的处理方法倾向于单一元素或者金银等贵金属的提取,从分银渣中回收钡等有价金属的方法较少。本文以铅、钡和锡含量高的铜阳极泥分银渣为原料,采用碳酸转铅-盐酸浸铅-碳酸转钡-盐酸浸钡-金银提取处理工艺分步直接提取铅和钡,考察了铅、锡、钡、金和银在工艺中的分离与富集,及其分布情况。结果表明：铜阳极泥分银渣中的铅、钡、锡的直收率分别为76.69%、93.16%和99.91%;铅、钡、锡分别以硫酸铅、硫酸钡、锡精矿的形式得到回收,品位分别达97.5%、95%和45.84%,金、银在分钡渣中富集率分别达98.74%,95.14%;锡精矿的产出率为23.44%。本工艺实现了铅、钡、锡、金、银的高效分离与综合回收,而且铅、钡的浸出体系循环使用,试剂消耗少、工艺条件温和,可为同类企业处理铜阳极泥提供参考。     

铂把精矿预处理脱硒碲试验研究

对由铜阳极泥产出的铂钯精矿,采用氧化焙烧--碱浸--酸浸预处理工艺除去硒碲,富集金铂钯,确定了最佳工艺条件.硒、碲脱除率分别达到98.53 %、95.27 %,浸出渣中碲质量分数为5.18 %、硒质童分数为0.29 %,为后续工序分离提纯贵金属创造了有利条件.     

一步法高纯金生产工艺开发与产业化

对贵溪冶炼厂传统高纯金电解精炼工艺存在的问题进行了分析,介绍了自主研发的低金离子浓度(80~120g/L)和低酸(60~90g/L)盐酸体系金电解精炼集成技术,该技术已在贵溪冶炼厂工业化生产中稳定运行多年。     

贵冶铜阳极泥处理扩建设计与生产实践

本文介绍了江铜集团贵溪冶炼厂(以下简称贵冶)30万t铜冶炼工程配套项目铜阳极泥处理改扩建子项的设计及工程投产后的生产实践和主要技术指标情况。生产实践表明,经过优化改进的工艺在生产上取得了十分良好的效果,实现了铜阳极泥处理能力与80万t电铜所产阳极泥能力匹配的目的,各项技术经济指标均有较大幅度提高。     

低砷阳极铜电解工艺工业实验研究

研究通过二氧化硫还原调节铜电解液中As(Ⅲ)浓度电解低砷阳极铜。结果表明：当电流密度为255 A/m²时,电解液As(_T)为7.7～11.4g/L,As(Ⅲ)为0.7～2.8 g/L、Sb为0.25～0.37g/L、Bi为0.23～0.34 g/L,电流密度为280 A/m²时,电解液As(_T)为8.4～9.5 g/L,As(Ⅲ)为0.7～4.7 g/L、Sb为0.31～0.33 g/L、Bi为0.24～0.26 g/L,提高电流密度302 A/m²后,电解液As(_T)为7.3～8.1 g/L,As(Ⅲ)为0.7～2.8 g/L、Sb为0.24～0.31 g/L、Bi为0.20～0.22 g/L。阴极铜表面光滑平整,均达到A级铜(Cu-CATH-1)标准(GB/T467-2010)。还原滤渣中Sb、Bi总含量高达28.94%,As(Ⅲ)含量占As(_T)41.5%。当电流密度255 A/m²、280 A/m     

聚四氟乙烯在吸收塔斜管上的应用

介绍了聚四氟乙烯防腐蚀机理和聚四氟乙烯斜管生产试验。试验和生产实践表明,吸收塔采用新型筛网式聚四氟乙烯斜管和全聚四氟乙烯斜管代替铅锑合金斜管后,斜管使用周期达到3个月以上,主要技术指标达到近年最好水平。     

高杂质铜阳极泥预处理工艺研究

以江铜集团贵溪冶炼厂的高含量杂质铜阳极泥作为原料,采用加压酸浸的方法对该铜阳极泥进行预处理,对铜、砷、碲、锑、铋、锡等杂质元素和贵金属银的浸出进行了研究。结果表明,该方法可以将铜、砷、铋较完全脱除,碲、锑大部分脱除,锡部分脱除,而贵金属银基本没有损失。