转炉渣阶段磨矿阶段选别铜指标优化试验研究

针对某公司转炉渣难选的特点,在考察及分析选矿厂原有工艺的基础上,开展现有流程的阶段磨矿阶段选别试验研究,确定了最佳的磨矿细度及药剂制度:一段磨矿细度为-0.074 mm占70％,捕收剂L-35用量为90 g/t,起泡剂2号油用量为65 g/t;二段磨矿细度为-0.045 mm占90％,捕收剂L-35用量为45 g/t,...     

炼铜炉渣选铜尾矿制备矿微粉

以炼铜炉渣选铜尾矿资源化利用为目的,选用某有色金属公司炼铜炉渣的选铜尾矿为原料,采用条件实验、正交实验等研究方法和化学分析、原子吸收、XRD、SEM等检测手段,通过多因素优化实验考察砂浆的流动度,试块不同龄期的抗压强度以此确定微粉的活性指标,研究炼铜炉渣选铜尾矿制备矿微粉的可行性。结果表明：铜渣再选尾矿微粉的比表面积、激发剂、助磨剂和减水剂对制备矿微粉均具有一定的影响,其影响次序为：矿微粉的比表面积＞激发剂（Na₂SO₄）＞减水剂＞助磨剂（三乙醇胺）。当铜渣再选尾矿微粉掺量为10%时,可满足活性指数大于95%（S95级别）的标准要求,此时7天和28天的活性指数分别为97.56%和95.91%;而在尾矿微粉掺量为20%～30%时,可满足活性指数大于75%（S75级别）的标准要求。相关助剂的添加提高了铜渣再选尾矿的粉磨效率,细小颗粒有益于碱激发过程的发生,使得砂浆更加致密。重金属浸出表明,Cr、Cd的浸出量与水泥相比增加较小,Cu有少量增加,对环境影响较小,为工业固废资源化协同利用提供了新的发展途径。     

某铜冶炼渣中铜、铁的综合利用回收研究

湖北某铜冶炼渣Cu、Fe含量分别为2.11%和40.07%,主要杂质成分SiO₂含量为30.89%,铜主要以硫化铜的形式存在,铁主要以磁性铁的形式存在。为高效回收试样中的铜、铁,对高效、合理回收工艺进行了试验研究。结果表明,试样在磨矿细度-74μm占85%的情况下,采用1粗1精1扫、中矿顺序返回流程浮选,浮选尾矿2次弱磁选,最终可获得铜品位24.78%、回收率88.55%的铜精矿,铁品位64.12%、回收率82.52%的铁精矿;采用2次弱磁选,弱磁选尾矿1粗1精1扫、中矿顺序返回流程浮选,最终可获得铁品位64.78%、回收率85.91%的铁精矿,铜品位24.86%、回收率62.33%的铜精矿。先浮后磁工艺的铜回收率显著较高,因而是理想的铜、铁回收工艺。