气动油雾器测试标准及改进设计

针对气动油雾器产品质量监督抽查和委托检测的结果,从行业标准入手简要介绍了油雾器的主要性能指标和测试方法 ,指出了主要存在的不合格项目。为解决压力降-空气流量性能不合格问题,在对油雾器进行结构分析的基础上,提出在不改变阻尼板材料和结构前提下,采用增加流通面积以增大流量的简单方法。并以某型号油雾器为例验证了方法的可行性和有效性。最后对油雾器行业标准的修订提出了几点建议。     

加工高硫原油加氢空冷系统失效分析及防护措施

针对中东高硫原油加工过程中易引发加氢空冷系统失效的现状,通过分析加氢裂化工艺过程、失效机理与典型案例,提出了加氢反应流出物空冷器系统的失效预测研究体系,并介绍了加氢装置空冷系统可靠运行的闭环管理思路.     

煤化工严苛工况阀门多相流冲蚀磨损-气蚀机理及预测方法研究

正本文以煤化工严苛工况阀门内多相流冲蚀磨损-气蚀失效为研究对象,明确了复杂流动条件下阀内件的失效机理及损伤过程,并建立含气液相变的多相流冲蚀磨损-气蚀预测方法。通过工艺过程、运行状态分析、受损表面微观形貌测试,基本明确了热高分液控阀和高压黑水角阀的失效机理;通过阀门空化-空蚀试验和高温冲蚀磨损试验,研究阀门气蚀和冲蚀磨损机理,并对空化模型和颗粒冲蚀磨损模型进行修正;构建了含气液相变的多相流冲蚀磨损-气蚀数学模型,并提出阀内流动     

气缸气密性检测系统的设计和实验验证

为有效提高气缸气密性的检测精度和检测效率,该文在充分考虑设备便利性、硬件稳定性和软件可靠性的基础上,设计研发出一套气缸气密性检测系统。系统的硬件主体设计包括工作台、检测仪和人机界面模块,系统软件主要包括工作台和检测仪主控PLC的设计和人机交互模块的设计。经现场实验验证,结果表明,该检测台软件和硬件运行可靠,在保证检测精度的同时取得了较满意的检测效率:可将缸径φ20-φ100气缸检测时间缩短至60s/只以内,可满足使用需求。     

基于Weibull分布参数估计法的气动电磁阀可靠性对比分析

通过对国内外某典型的气动电磁阀进行寿命试验,对其故障数据进行深入分析,计算可靠性评估指标,找出其可靠性指标的差异,分析产生差异的原因,提出提高可靠性的对策,为提高气动电磁阀可靠性水平提供参考。     

高温高压差液控阀空化和空蚀的数值分析

采用高温高压液控阀的实际操作条件和介质的物性参数,基于两相空化流动的控制方程和RNG k-ε湍流模型,对液控阀的空化和空蚀特性进行数值分析。结果表明:流体在流经阀座和阀芯之间的间隙时,流速急剧增加,压力迅速降低至液体的饱和蒸汽压以下,形成空化。由于阀芯出口处的突扩结构,流速急剧降低,产生分离现象,从而在下游出现回流区,回流区域会形成空化带。并且,当操作温度升高和入口压力增加均会导致空化的区域增大、强度增加。数值模拟结果与阀芯的实际失效形貌基本吻合,证明该方法可成功应用于阀门的空化和空蚀预测。     

空蚀机理的研究综述

空蚀损伤是在液压系统中广泛存在的失效形式,研究空泡溃灭过程中产生的物理、化学效应向固壁的传递和作用过程,以及壁面材料的响应及失效过程,对提高设备的抗空蚀性能及优化设计,具有重要的意义.该文重点对空泡溃灭的数值模拟、试验研究及作用机制进行阐述,在对文献进行归纳总结的基础上,指出针对空泡群溃灭的空间效应和时间效应,进行多种机制的非线性耦合作用研究,基于流固耦合思想的材料损伤动态过程研究,材料局部损伤导致的自催化效应研究以及广泛条件下空蚀临界特性表征及预测方法研究,将是未来重要的发展方向.     

ISO 6605:2017《流体传动软管和软管总成的试验方法》标准解读和检测验证

本文对新版ISO 6605:2017《Hydraulic fluid power—Test methods for hoses and hose assemblies》标准与老版ISO 6605:2002（被国家标准GB/T 7939-2008《液压软管总成试验方法》修改采用）进行了比对,并在实验室对标准中的关键指标进行了检测验证。结果表明,新版标准的变化以及关键指标的检测验证方法在我国产品中具有较好的可行性。因此,在第二次国家标准修订中等同采用了新版ISO标准,为该产品质量评价和检测验证提供依据。     

1Cr9Mo钢高速气-固两相流冲蚀磨损

采用自制的激波驱动气-固两相流冲蚀磨损试验装置,选取SiO₂、Al₂O₃和SiC颗粒,对煤化工常用材料1Cr9Mo钢进行高速气-固两相流冲蚀磨损试验研究.结合试件表面冲蚀磨损形貌,分析冲击速度、冲击角度、颗粒硬度、颗粒粒径、试件温度等因素对材料的冲蚀磨损率的影响.结果表明:在20℃和400℃下,1Cr9Mo钢的最大冲蚀磨损率均出现在15°-25°的冲蚀角之间,体现出典型塑性材料的冲蚀磨损特征;低角度冲蚀时磨损机理以颗粒的切削作用为主,高角度冲蚀时颗粒垂直撞击材料表面产生凹坑并致使凹坑周围的片状物碎屑从材料表面剥离;试件冲击速度指数在2.3-3.2范围内,磨损率受颗粒硬度影响较大;在相同冲蚀条件下,硬度较高的Al₂O₃和SiC颗粒对试件的磨损率比SiO₂颗粒高一个数量级;磨损率随颗粒粒径的增大呈现先递增后下降的趋势;在400℃时SiO₂颗粒对试件的冲蚀磨损率明显提高,磨损率最大值约为20℃时的3倍.