双蓄热步进梁式加热炉优化控制系统改造

详细介绍了如何通过L1燃控和L2优化系统改造提升传统双蓄热式加热炉中弹簧钢、轴承钢等品种钢的加热品质,给出了实际应用效果,并对后续的改造提供了相关的见解,以期对国内同样类型的加热炉有一定的借鉴意义。     

数字化加热炉煤气和空气压力修正补偿算法及应用

数字化加热炉采用脉冲燃烧控制技术进行控制,与传统的采用比例燃烧控制技术的加热炉相比具有诸多优势。脉冲燃烧控制取消了传统比例控制所需要的流量调节阀和流量孔板等,通过控制煤气和空气主管道的压力来确保各区烧嘴在开启后就能在所设计的额定功率下正常工作。但是,当煤气热值和环境温度等发生变化时,必然会使煤气和空气系统的设计压力在实际生产过程中发生偏离,导致烧嘴功率偏离额定功率。针对此问题笔者提出了修正算法,可对上述因素所造成的压力偏差进行修正和补偿。运行实测结果证明了该算法的正确性和可靠性,同时也为同类加热炉的控制提供了成功的案例。     

采用积分法和假想面模型求解退火窑内辐射换热角系数

求解浮法玻璃退火窑间接冷却区内玻璃带与冷却管(板)之间辐射换热计算所需要的关键参数是辐射换热角系数。退火窑内各控制单元面之间的角系数可以通过直接积分的方法获得精确解。由于间接冷却区中涉及了面与面、面与管、管与管之间等各类复杂曲面,因此通过引入假想面模型以及cross-string法来简化辐射角系数的求解过程,并为同类炉型内角系数的计算提供了借鉴和参考。     

浮法玻璃退火窑冷却过程数值模拟的研究现状及其发展趋势

综述了从20世纪60年代以来有关浮法玻璃退火过程数值模拟和控制技术的国内外研究成果,并对目前存在的一些主要问题进行了分析讨论,所做工作为今后开展相关的基础理论和实验研究提供一定的借鉴作用.     

钢锭系统热送热装热过程一维在线控制数学模型的研究

为了适应计算机在线控制的要求,利用“改进型田中功法”将“无限长二维矩型数学模型”转化为“无限长圆简一维数学模型”,建立了“钢锭系统热送热装热过程一维在线控制数学模型”。结果表明：对宝钢目前的钢锭热送热装系统而言,一维和二维数学模型计算结果的最大绝对误差为27℃、最大相对误差为2．30％,完全能够满足计算机在线控制系统对数学模型计算精度和速度的要求。所做工作对即将投运的“宝钢钢锭系统热送热装热过程计算机优化控制系统”具有重要的指导意义。     

马钢中板厂轧钢污水回用系统评价

本文介绍了国内外含油污水处理的主要方法．对马钢中板厂轧钢污水回用系统进行了分析、计算和评价，认为现有的二级沉淀工艺对悬浮物和油的去除率不能满足回用水质的要求，并提出了改进意见．     

全氧燃烧技术在钢包烘烤上的应用

主要介绍全氧燃烧技术以及在钢包烘烤上的应用实践,全氧燃烧时用纯氧代替空气作为燃料的助燃剂,79%的氮气不再参与燃烧,烟气中不存在氮气,烟气量大幅下降。钢包烘烤采用全氧燃烧技术,具有如下优点:燃烧过程完全,无CO外溢,减少NO_x和废气排放,减少对大气的污染,减少热量损失,提高热量利用率,并且降低能源消耗。     

浅析蓄热和换热技术

对换热和蓄热技术的发展历史、工作原理、性能特点,进行了详尽的比较,阐述了这二项技术在工业炉窑的余热回收和节能环保上的应用效果,同时分析了这二项技术的应用前景。     

均热炉群钢锭烧好动态预报计算机优化控制系统及其应用

以钢锭系统热送热装热过程二维数学模型[1]和钢锭系统热送热装热过程一维在线控制数学模型[2]为基础,成功地开发出了均热炉群钢锭烧好动态预报计算机优化控制系统,并在某公司投入实际生产应用。通过对系统投运前后实际生产数据的统计和分析可以看出:模型投运后大大改善了钢锭烧好预报的准确性,成功地解决了现场经常出现的随机待轧等技术难题,从根本上杜绝了钢锭在高温区的停留,即:将高温的待轧过程提前到低温阶段进行,显著地减少了钢锭的加热时间和均热时间,减少了钢锭的氧化烧损,降低了均热炉的燃料消耗。所做工作对国内外其它工业炉群的计算机优化控制和管理提供了可供借鉴的成功案例。     

钢锭系统热送热装热过程数学模型的研究

在全面系统分析了某公司钢锭热送热装系统热过程传热机理的基础上,建立了钢锭冷却、加热过程二维传热数学模型。并采用交替隐式TDMA法对所建立的数学模型进行了数值求解。利用现场的实测数据对所建立的数学模型进行了对比分析计算,模型计算值和实测值的最大相对误差仅为2．46％,完全满足工程应用的要求,证明所建模型是正确可信的,可以作为计算机在线控制的理论基础。