140×10^4t／a加氢裂化装置节能增效分析

高桥分公司140×10^4t/a加氧裂化装置的节能降耗主要体现在对电、蒸汽、燃料、氢气的节约上。具体措施如下：①控制好原料性质、平衡好产品收率．确保各组分的清晰分割、热高分温度的上限操作和装置的高负荷运行,有利于降低装置的氢耗;②做好阻垢剂的加注工作,可减轻甚至避免原料油换热器结垢,保证装置安、稳、长、满、优运行;③对分馏塔顶回流泵、吸收脱吸塔一中和二中回流泵增加变频调速系统,达到节电门的;④同收余热,合理用能;⑤加氢裂化轻重石脑油、柴油和尾油的综合利用对增加装置效益意义很大;⑥优化操作,实现装置的低能耗运行。     

1400kt／a加氢裂化装置节能增效分析

分析了高桥分公司1400kt／a加氢裂化装置节能增效情况，并结合2．0％含硫原油适应性改造对加氢裂化装置能量的综合利用提出设想。电、蒸汽、燃料、氢耗、热量交换、操作优化是加氢裂化装置节能的重点。通过科学管理，实现装置低能耗优化运行；开发半成品的综合利用也利于增加加氢裂化装置的效益。     

140×10~4t/a加氢裂化装置循环氢控制分析

对高桥石化140×104t/a加氢裂化装置循环氢的操作和控制操作情况进行探讨。控制合理的氢油比,可以有效确保装置催化剂的长周期运行;合理的压力控制区间,能够在确保目的产品收率的前提下降低装置能耗;在一定压力范围内,裂化反应深度将增加,转化率得到提高,轻组分收率相应增加。但随着压力的上升,这种趋势趋于平缓。在以上分析的基础上,探讨了装置提高循环氢纯度的方法,确认新氢的使用、冷高分和热高分的温度控制,以及循环氢脱硫塔的操作,是影响循环氢纯度的关键因素。使用氢气纯度较高的制氢氢气,对提高循环氢纯度是有利的。高压分离器温度高,对减少氢损耗有利,温度低,对提高循环氢浓度及降低能耗是有利的。当加氢裂化装置加工的原料油硫含量在1.5%以上时,一般都增设循环氢脱硫设施,这样可保证循环氢纯度。列举了目前装置在循环氢运行中存在的主要问题,为石化行业同类装置的平稳操作提供帮助。     

膜分离技术在回收炼厂气中氢气的应用

介绍了膜分离技术在中石化上海高桥分公司回收炼厂气中氢气的应用。重点介绍了气体膜分离的原理,工艺流程以及标定情况。针对生产运行中出现的问题做了分析,并提出处理措施。通过对生产过程的优化调整,提高了炼厂氢气资源的利用效率和经济效益。     

柴油加氢装置改造生产国Ⅴ柴油及运行分析

中国石化上海高桥分公司3.0Mt/a柴油加氢装置为适应生产国Ⅴ排放标准柴油需要,结合公司加氢精制原料分配情况和柴油生产现状进行了装置改造。改造后,装置满负荷(285t/h)生产标定结果表明:以56.14%直馏柴油、35.09%焦化汽柴油及8.77%催化裂化柴油组成的混合原料,在体积空速1.05h~(-1)、高压分离器压力6.51 MPa、氢油体积比540、原反应器(R1101)入口温度315℃、R1101床层平均温度353℃、第二反应器(R1102)入口温度346℃、R1102床层平均温度348℃的操作条件下,精制柴油硫质量分数达到8μg/g以下,十六烷值提高7.7个单位,达到51.9,各项性能指标完全达到国Ⅴ排放标准。     

1400kt／a加氢裂化装置掺炼焦化蜡油分析

介绍了高桥分公司1400kt／a加氢裂化装置掺炼焦化蜡油的生产过程，掺炼焦化蜡油前后装置操作、产品分布、耗氢量和产品质量对比数据表明，掺炼一定量的焦化蜡油对加氢裂化装置影响不大，工艺上具有一定的可行性。     

加氢裂化装置加工高硫蜡油的情况分析

分析了中国石化上海高桥分公司1.4 Mt/a加氢裂化装置加工高硫原料后生产运行中出现及可能出现的问题。从加工高硫原料对工艺、设备和产品质量的影响方面对装置运行现状进行分析,并提出相应的对策。加氢裂化装置经过适当改造即可加工硫质量分数不大于1.96％的原料,但应进一步优化原料,力求原料结构搭配合理,避免集中加工高硫、高酸原料,防止原料的硫含量急剧上升。应定期监测重点部位管道的均匀腐蚀减薄量及非均匀腐蚀（裂纹、应力腐蚀等）情况,尤其在日常生产中,应加强管线设备的测厚工作。在加氢裂化装置原料硫含量提高时,应跟踪尾油的硫含量,为适当提高裂化反应器后处理催化剂的反应温度提供根据。