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1.
2.
过渡金属离子液相催化氧化低浓度烟气脱硫 总被引:2,自引:0,他引:2
对Mn^2 ,Fe2 ,Zn2 3种过渡金属离子液相催化氧化低浓度烟气脱硫的效果进行了对比,并对Mn2 液相催化氧化烟气脱硫的相关工艺参数进行了优化;运用溶液化学原理,对SO2及Mn2 在溶液中的组分进行了计算,研究了Mn2 液相催化氧化烟气脱硫的机理.研究结果表明:Mn2 ,Fe2 和Zn2 3种过渡金属离子时烟气脱硫都有催化作用,Mn2 的催化效果最佳;在烟气中,当SO2体积分数为1.4%,O2体积分数为10%,烟气流量为140L/h,吸收液体积为200mL,温度为24℃,吸收液pH为5~6及吸收液中Mn2 浓度为0.15mol/L时,经过一贫l吸收反应,SO2转化率大于80%,烟气脱硫率大于75%;当吸收液pH=5~6时,锰主要以Mn2 形式存在,SO2主要以HSO3-的形成存在;其催化反应的机理为:Mn2 与HSO3-反应形点络合物。成为反应链的引发剂来诱发氧化反应. 相似文献
3.
针对镜铁矿精粉成球性及可烧性差的特点,采用分流预成型强化制粒工艺对进口镜铁矿精粉制粒及烧结性能开展研究.与常规制粒工艺烧结指标相比,采用分流造球强化制粒烧结工艺,焦粉配比从4.85%降至4.20%,利用系数从1.44 t·m-2·h-1提高至1.71 t·m-2·h-1,转鼓强度从57.60%提高至63.80%,固体燃耗从76.46 kg·t-1降至65.24 kg·t-1;采用分流辊压预成型强化制粒烧结工艺,焦粉配加量从4.85%降至4.70%,利用系数从1.44 t·m-2·h-1提高至1.64 t·m-2·h-1,转鼓强度及固体燃耗基本不变.因此,分流预成型强化制粒工艺较常规制粒工艺能显著改善镜铁矿烧结性能.其作用机理为:镜铁精矿经分流预成型后能改善混合料的透气性,降低焦粉配比,提高烧结料层氧位,生成更多的铁酸钙及赤铁矿,所得成品烧结矿结晶完善,矿物之间胶结紧密,内部气孔由不规则大孔变为总体分布较为均匀且大小适中的规则球形,改善了烧结矿的强度和还原性. 相似文献
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5.
不锈钢行业每年会产生大量的不锈钢尘泥,其中含有Fe、Cr、Ni等有价元素。目前不锈钢尘泥常用的处理方法如简单填埋和堆存,存在处理不完全、易产生二次污染、处理成本高等问题。本文提出了一种以球团预还原-熔炼来综合利用不锈钢酸洗污泥、除尘灰、氧化铁皮的新工艺。结果表明:不锈钢尘泥球团在预还原温度1250℃,预还原时间80 min,C、Fe质量比为1.5,内配炭量2%的条件下还原时,所得预还原球团抗压强度为685 N,金属化率为82.84%。该预还原球团在配焦量为8%和温度1625℃下熔炼20min,得到铬铁合金中Fe、Cr、Ni含量分别为66.90%、20.28%和0.96%,回收率分别为97.62%、97.91%、96.45%。该工艺可以高效地回收不锈钢尘泥中的有价金属,获得的铬铁合金可作为200系、300系不锈钢冶炼的炉料。 相似文献
6.
铁矿烧结过程温室气体COx排放规律的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
详细地对铁矿烧结过程温室气体COx排放规律进行了研究,结果表明:烧结过程温室气体COx排放变化情况能够很好地反映烧结过程固体燃料焦粉的燃烧状况,证明焦粉的燃烧是以生成CO2的完全燃烧反应为主,但仍有部分生成CO的未完全燃烧反应存在.烧结烟气中CO2浓度值降为零值时所对应的点与烧结废气温度为最大值有很好的对应关系,能很好地用于确定烧结终点.焦粉配比和碱度对烧结过程焦粉燃烧的影响也能明确地从温室气体COx的排放情况表现出来,而且,通过判断焦粉的燃烧状况,可以推测出烧结矿质量的优劣,用于指导烧结生产. 相似文献
7.
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9.
摘要:菱铁矿作为中国重要的铁矿资源,因具有“贫、细、杂”的特点,常规选矿工艺无法对其进行有效分选;此外,中国低阶煤通常被用作低级燃料直接燃烧使用,导致大气污染严重。因此,开发复杂难选铁矿石及低阶煤资源高效清洁利用新技术,将具有重要现实意义。以难选的低品位菱铁矿和难利用低阶煤为对象,开展菱铁矿直接还原与低阶煤提质一体化扩大试验研究。以神府烟煤为还原剂,在直接还原温度为1050℃,时间为120min,C/Fe质量比为250,脱硫剂配比为6%,干式磁选磁场强度为015 T,一段磨矿细度小于0074mm占50%左右,湿式磁选磁场强度为008 T,二段磨矿细度小于0074mm占90%左右,磁选磁场强度为0043 T的条件下,可获得直接还原铁(DRI)粉铁品位9103%、铁总回收率8133%的良好指标;同时每吨DRI固定碳质量分数为7611%的半焦产品产出率为1340kg,其质量达到工业及民用燃料兰炭Ⅰ级品标准。在煤基直接还原工艺中一步成功实现低阶煤半焦化提质和铁矿直接还原,不仅可制备电炉炼钢原料,还可以生产新型的清洁燃料半焦。 相似文献
10.
研究了以新疆高品位磁铁精矿为原料,采用预热球团一步法煤基直接还原工艺制取直接还原铁.在造球前通过润磨工艺预处理磁铁精矿,以期提高生球及预热球强度,有效地降低干球粉末率.在磁铁精矿配加1.0%复合粘结剂及润磨4 min的条件下,生球落下强度由未润磨时的3.8次/0.5 m提高到13.7次/0.5 m;润磨后干球<1 mm粉末率由未润磨时的10.98%降低到2.98%;在预热温度800℃、预热时间10 min时,预热球团抗压强度由未润磨时的466 N/个提高到581 N/个.预热球团直接还原时,采用润磨预处理方案球团的金属化率与无润磨工艺的相差不大,但金属化球团抗压强度远远大于未润磨时的金属化球团,且几乎不产生磁性粉末.通过链箅机-回转窑直接还原扩大试验,所得的直接还原球团铁品位达93.91%、金属化率达95.99%、硫的质量分数低于0.01%、磁性粉末率仅为0.75%~0.96%、还原煤耗为808.5~859.3 kg/t.该直接还原铁是电炉冶炼优质钢和特殊钢的理想原料. 相似文献