螺纹钢钛微合金化钢水可浇性差原因分析与控制实践

螺纹钢钛微合金化技术广泛应用于国内钢铁企业降本增效,钢中加入钛微合金化元素时,通过钢中加入钛微合金化并且采取控扎控冷工艺,能充分发挥其细化晶粒和沉淀强化作用,最终获得良好的综合机械性能.某炼钢厂开发初期存在钢水可浇性差、浇铸中断情况.结合生产实际,对螺纹钢钛微合金化钢水可浇性差原因进行了分析,并给出解决办法.     

φ300mm连铸坯的表面缺陷及其预防

45、40Cr和60Mn钢φ300 mm连铸坯表面出现渣沟、气孔等缺陷。采用扫描电镜、能谱仪以及贺利氏定氢、定氧仪分析了缺陷的特征和产生机制。研究发现:连铸坯气孔的产生主要是钢水中的氢含量过高所致。采取了增加真空循环脱气工序、改变入炉料结构、烘烤合金及原材料等措施,有效遏制了渣沟、气孔缺陷,改善了连铸坯的表面质量。     

120 t BOF-LF-180 mm x 180 mm坯连铸-连轧流程生产易切削钢1215工艺实践

成功开发了1215易切削钢120 t转炉-120 t LF-180mm×180mm连铸-高线轧制生产工艺。关键控制点为:转炉出钢C <0.05%、转炉终点温度1630～1660℃、精炼自由氧控制目标50×10^-6～55×10^-6,炉渣二元碱度2.5～3.0。设计成分（/%）为:0.05～0.07C,1.20～1.35Mn、0.340～0.360S,该工艺条件下钢中硫化物形貌和含量控制合理,Mn/S有利于易切削钢的轧制和改善切削性能。钢水的过热度按25～40℃控制,拉速1.2 m/min。实践表明,准确预判终点氧含量以确定脱氧剂加入量,合理控制不同工序的氧含量是达到线材产品质量稳定的关键。     

SWRCH35K冷镦开裂原因分析及控制措施

SWRCH35K钢规格Φ6.5mm盘条在生产标准件过程中出现冷镦开裂现象,通过对开裂部位高倍及扫描电镜检测分析,并对夹杂物进行能谱分析,发现造成Φ6.5mm规格盘条开裂的主要原因是内部夹杂,夹杂物的主要成分为保护渣.通过结晶器自动加渣和开浇的自动液面稳定、浸入式水口插入深度等措施杜绝结晶器内卷渣,有效改善冷镦开裂现象.     

高强度螺纹钢铸坯表面裂纹原因分析及控制

对采用转炉-精炼-连铸(全水型连铸机)工艺路线生产出的高强度螺纹HRB600(E)钢铸坯角部横裂纹进行了研究。结果表明:HRB600(E)铸坯角部横裂纹形成于结晶器。研究认为采用弱冷方式、控制浇铸速度、选用合理保护渣、合理二冷分配比等方式可有效解决铸坯角部横裂纹。工艺优化后铸坯角部横裂纹基本消除,且轧材无翘皮、结疤等质量缺陷。     

钢水氢含量分析与控制实践

钢水中氢含量高会引起铸坯表面气孔缺陷,导致轧材裂纹,严重影响产品质量。为了分析钢水增氢因素,研究各因素与增氢之间的关系,在钢液吸氢热力学分析的基础上,用贺利式定氢仪测定炼钢过程中氢含量的变化并对其进行了分析。结果表明:季节变化、入炉料铁块、压球、增碳剂等因素对钢水氢含量都有影响。采取了RH真空脱气、改变入炉料结构、合金及原辅料烘烤、优化工艺等一系列措施,有效控制了钢水氢含量,稳定了铸坯表面质量。