离子液体催化二氧化碳合成环状碳酸酯的研究进展

概述了以离子液体作为催化剂或作为反应介质,用CO2合成环状碳酸酯的研究进展。离子液体是固定CO2产生环状碳酸酯的适宜催化剂和溶剂,离子液体的话性可以通过添加本身并无活性或低活性的Lewis酸性金属卤化物或金属配合物得到改善。使用离子液体使得合成过程变得更加绿色和简单,因为产品易分离,催化剂可以循环利用,而且不必使用挥发性有害的有机溶剂。     

加氢催化剂器外预硫化技术进展

本文概述了加氢催化剂预硫化的方法和基本原理,重点介绍了20世纪80年代以来,EURE-CAT公司、CRITERION公司、AKZO公司、TRICAT公司等国际性公司在加氢催化剂器外预硫化技术领域的发展和突破,同时对国内该领域的技术现状作了具体论述。     

预硫化加氢催化剂钝化的研究进展

钝化是预硫化加氢催化剂的一个重要处理步骤,介绍了预硫化催化剂的气体钝化、含氧烃钝化和涂覆剂钝化3种工艺,以及预硫化催化剂钝化的应用和研究进展。经过上述钝化工艺处理后．有效抑制了催化剂的自热或自发燃烧的特性,使预硫化催化剂的运输、存放、保管变得简单安全,这对大规模推广使用器外预硫化催化剂有着重要的意义。     

加氢催化剂膨胀床器外预硫化工艺研究

采用膨胀床对加氢催化剂进行了器外预硫化研究。研究了预硫化工艺条件对加氢催化剂硫化度α的影响。结果表明,α随着硫化温度的增加而增加,但是,烯烃加氢活性在370 ℃时出现最大值。吡啶-TPD表征结果证明,硫化温度高,催化剂的酸性强,而酸性影响催化剂加氢活性。对膨胀床和器内CS₂硫化两种方法预硫化的催化剂进行烯烃加氢活性对比,发现膨胀床器外预硫化催化剂α值高、加氢活性好。器外预硫化的适宜工艺条件:硫化时间10 t₀,硫化温度370 ℃,床层膨胀率12％。硫化和还原同时进行的催化剂活性高。     

温度对加氢催化剂器外预硫化的影响

分别采用固定床和膨胀床对加氢催化剂(汽油二段加氢精制催化剂和石蜡加氢精制催化剂)进行了器外预硫化.利用高压微型反应器,以1-己烯与正庚烷混合物(二者质量分数分别为16%,84%)为原料,在液体空速为7.2 h-1,氢气/原料油(体积比)为300,温度为120℃,压力为4 MPa的条件下,对硫化催化剂进行了模拟反应活性评价,并借助吡啶-程序升温脱附、程序升温硫化及X射线衍射等方法对硫化后催化剂进行了表征.实验结果表明,高温H2S穿透床层的速度较快;在相同时间内,温度升高硫化度增加;硫化催化剂活性在370℃左右达到最大值(98.38%).表征结果表明,高温硫化将导致催化剂活性相分散度变差,而且使高温硫化催化剂酸性明显增加.     

石蜡加氢催化剂固定床反应器器外预硫化

采用固定床反应器,对石蜡加氢精制催化剂进行了干法器外预硫化,研究了预硫化工艺条件对加氢催化剂硫化度的影响。结果表明,大于400℃时,硫化度受H2S进料质量分数和空速的影响较小;在400℃,达到理论硫化时间(t0)的条件下,H2S完全穿透床层;高温时,H2S初始穿透床层速度较慢。达到较高硫化度的适宜工艺条件为:硫化时间不小于1.2t0,硫化温度不低于400℃,H2S的进料质量分数不大于10.00%。     

CDC催化剂在大连石化重油催化装置的应用

由于原油的重质化和劣质化,大连石化公司350×10^4t／a重油催化裂化装置于2008年选用CDC催化裂化催化剂,以增加液体收率、降低油浆产率及汽油烯烃含量。应用结果表明,该催化剂裂化性能良好,可明显提高装置反应深度,并具有明显的降烯烃作用,在达到系统藏量20％的情况下,能降低汽油烯烃含量近10个百分点。     

低硫船用燃料油调合工艺和稳定性研究

2020年1月1日起IMO(国际海事组织)实施船用燃料油限硫新规,国家燃料油保税政策进行相应调整,国内炼油厂生产低硫船用燃料油积极性提高,分别用低硫常压渣油、加氢渣油、焦化蜡油、催化裂化油浆、溶剂脱沥青油为主要原料生产低硫船用燃料油.某炼油厂利用催化裂化柴油、加氢裂化尾油、加氢常压渣油、澄清油浆和催化裂化回炼油进行了低...     

H2和含硫化合物在MoS2边缘表面的吸附活化

对H₂和含硫化合物在MoS₂边缘表面的吸附活化及反应机理的理论研究结果进行了概述。重点描述了H₂在MoS₂表面的吸附、解离、硫覆盖度对H₂吸附解离的影响以及含硫化合物在MoS₂表面的吸附和反应。在原子水平上揭示了硫化钼催化剂上H₂的吸附解离机理和加氢脱硫反应机理。     

催化原料的可裂化性能研究

大连石化自渣油加氢装置开工以来,四催化原料主要以加氢渣油作为催化重料,再调合一些二蒸馏馏分油、酮苯蜡下油以及加裂尾油,其中加氢渣油约占80%。催化原料的变化,也造成产品分布的变化,主要是油浆产率明显增加,液化气产率有所下降。采集并分析了6个样品的一般性质、化学组成及平均结构参数,一般性质包括密度、黏度、平均相对分子质量、残炭、馏程;化学组成包括元素组成(C、H、S、N)、微量金属元素组成(Ni、V、Ca等)和四组分族组成(饱和分、芳香分、胶质和沥青质);平均结构参数如fA(芳碳率)、fN(环烷碳率)、fP(开链饱和碳率)、RT(总环数)、RA(芳环数)、RN(环烷环数)、HAU/CA(缩合度参数)和σ(芳香环系周边氢的取代率),通过实验装置评价了不同催化原料的反应性能,并与工业数据进行对比。分析表明:液化气收率、重油收率、总轻油收率及总液体收率等关键指标与原料芳碳率及H/C原子比几乎均呈线性关系;芳碳率及H/C原子比的差异是导致催化原料可裂化性能差异的主要原因。