硫在原油加工过程中的分布及应用

分析了惠州炼油分公司加工以蓬莱、达里亚原油为主时,硫在常减压蒸馏、延迟焦化、催化裂化、加氢装置的分布情况.原油中的硫,85％进入二次加工装置,近50％分布在减压渣油中,减压蜡油中的硫含量在35％左右.原油总硫的58.33％、22.72％、13.24％分别进入焦化装置、蜡油加氢裂化装置、催化装置.加氢装置除汽、柴油加氢外,原料硫几乎全部转化为硫化氢.转化率接近100％;催化装置硫化氢转化率接近50％,焦化装置硫化氢转化率不到35％.根据惠炼原油的硫分布情况,估算了原油加工过程中总硫中的硫化氢的转化率为79.4％,总硫回收率为77.7％;估算了惠炼在原油硫含量增加后,脱硫单元的负荷变化情况及对产品质量和尾气排放的影响.脱硫单元最大负荷允许原油硫含量最高为0.36％;在原油硫含量超过0.32％时,催化烟气硫排放将会超标,需要考虑降低烟气硫含量的措施;生产欧Ⅲ汽油时,原油硫含量最好不高于0.40％.     

焦化加热炉对流段结焦的原因分析与对策

中国海油惠州炼油分公司420×104t/a延迟焦化装置采用"两炉四塔"工艺技术,设计加工减压渣油,正常在线清焦周期在4～6个月。2010年6月,该装置掺炼催化油浆,在不到2个月的时间内焦化加热炉对流段与对流入口严重结焦,导致装置分炉进行机械清焦。通过对焦块取样化验分析并从工艺角度进行综合分析,得出了加热炉结焦的主要原因是:催化油浆含有0.5%～1.0%的附着有铁、镍、钒、钙等重金属和焦炭的催化剂固体颗粒,极易吸附从焦炭塔带来的泡沫焦焦粉颗粒和塔底油中的沥青质和胶质分子,形成更多的结焦母体,进一步强化了结焦作用;此外,由于采用单点注水,注水与柴油换热后温度偏低(180～200℃),导致减压渣油中的沥青质析出挂在管壁上,产生缓慢积焦。提出了清焦后的技改措施:及时投用第二点注水;加强对焦化原料与底循油的分析,原料易结焦时取大循环比操作;平稳操作,减少辐射进料携带入炉管的焦粉量;停炼催化油浆。     

焦化装置加热炉对流段结焦的处理与优化

对于中海石油炼化有限责任公司惠州炼油厂延迟焦化装置加热炉对流段结焦的现象与处理进行了总结分析。采用机械清焦技术对对流段进行了清焦,清焦后停用催化油浆回炼并及时投用加热炉分支进料第二点注水,使加热炉对流段结焦现象得到了有效控制,提出了减缓加热炉结焦的措施。