基于数值模拟提高叶片多向镦锻模具寿命分析

以叶片多向镦锻制坯工艺为研究对象,通过Deform模拟分析得到影响模具使用寿命的主要原因。通过模拟分析得到叶片多向镦锻速比因素、原材料斜切下料是导致镦锻模具失效的主要原因。对叶片多向镦锻速比优化及原材料的垂直下料可以解决叶片多向镦锻的质量问题。     

Cr12MoV钢密封环毛坯的试制

通过材料试验,确定了Cr12MoV钢密封环的锻造温度范围。生产结果表明,始锻温度为1150℃,终锻温度≥880℃,经2火次均匀变形可以获得合格的密封环锻件毛坯。     

镍基高温合金LTES700R材料锻造工艺研究

通过对LTES700R材料锻造加热规范、锻造工艺参数及锻造工艺性能进行试验研究,确定工艺参数为始锻温度1 150℃、终锻温度≥900℃、锻后空冷。试生产检验结果满足规范要求。     

高温六角头螺栓毛坯热挤压成型模具设计

对高温六角头螺栓的热挤压成型工艺进行了分析,设计了合理的模具结构及成型工艺流程,通过实际生产完成了M64 mm×350 mm六角头螺栓毛坯的热挤压生产,提高了材料利用率,缩短了后续机加工时间,节约了加工成本。     

汽轮机导叶片多向模锻制坯工艺技术研究

对汽轮机导叶片的制坯工艺进行了对比分析。自由锻制坯存在一致性差、表面棱角多、微裂纹等缺陷;锤上模锻制坯成形质量较好,但材料利用率较低、生产成本较高;多向模锻制坯成形质量最优、材料利用率最高。为深入研究多向模锻制坯工艺技术,本文运用数值模拟技术直观分析多向模锻制坯工艺过程,坯料与模具温度场、应力场、受力变化等。通过模拟分析预测生产中存在的问题,从而采取相应措施预防缺陷的产生,提高产品质量。经生产试验证明多向模锻制坯工艺技术极大提高了制坯质量和生产效率,解决了传统自由锻开坯方式存在的问题。     

门体手把成形模设计

通过对门体手把的工艺分析 ,确定了成形工艺中的两大难点是工件毛坯尺寸计算和工件在最后的成形工序中必须对中合缝 ,并介绍了解决两大难点的切实可行的方法     

二次再热超超临界汽轮机阀门分流板温压成型研究

文章对二次再热超超临界汽轮机阀门分流板的制造方案进行了新的探索,研究了阀门分流板温压成型相关原理、工艺设计、模具设计等,掌握了阀门分流板温压成型过程的控制重点与难点,设计出了合理的成型模具及成型工艺参数,并在实际生产中进行了试制,温压成型分流板截面尺寸、表面质量满足设计要求,节约了原材料及机加工费用。     

超临界机组用中压模锻动叶片成形技术研究

通过对超临界机组用中压模锻动叶片进行结构分析、模具设计、荒坯设计、数值模拟及试生产,验证了叶片毛坯设计、模具设计制造满足相关标准要求,确保了该项目配套生产.     

耐热钢中厚板通用弯曲模设计

介绍了汽轮机阀门分流板结构特点,并根据分流板弯曲成形的特点设计了1副通用的弯曲模,阐述了通用弯曲模的具体结构、设计要点及工作过程,该模具能实现不同长度、不同弯曲角度的多种零件的弯曲成形,降低了模具制造成本,提高了生产效率,生产的弯曲件截面尺寸和表面质量满足设计要求。     

工业汽轮机末级动叶片塑性成形研究

对工业汽轮机末级动叶片的成形难点、锻模设计、开坯方案进行了介绍,并利用Deform-3D软件构建了有限元分析模型,对成形工艺参数进行对比分析及优化,制定出最佳末级动叶片成形工艺。结果表明,数值模拟数据可靠,模具结构设计合理。