青豆油超临界CO2萃取技术的研究

运用超临界CO2萃取技术提取青豆油,采用正交设计试验法,研究了温度、压力、萃取时间对青豆油提取率的影响,以提取率最大为目标,确定了最佳工艺条件。试验结果表明,最佳提取条件:萃取时间2.5h,压力30MPa,温度40℃。     

脱脂豆粕中大豆分离蛋白提取工艺的研究

介绍了大豆分离蛋白的生产工艺,以脱脂豆粕为原料,经过碱提、分离残渣、酸沉、分离蛋白、再干燥得到产品。其中,对从脱脂豆粕中碱提过程进行了重点研究,通过单因素和正交试验,确定了碱提的最佳条件:NaOH溶液质量浓度为1.0g/L,温度为50℃,时间为40min。     

碱性蛋白酶酶解高温豆粕技术的研究

以高温豆粕为原料,通过单因素试验、正交试验进行直观分析和方差分析,确定碱性蛋白酶酶解高温豆粕的优化条件。以大豆肽水解度为指标,考察温度、时间、pH、加酶量、底物浓度等因素对水解度的影响。优化的酶解条件为:温度55℃、酶解时间为4h、pH为9.0、加酶量为9 600U/g(底物)、底物浓度为10%,在此条件下做验证试验得到的大豆肽水解度为34.93%。     

青豆油脱胶技术的研究

不同成熟度大豆会直接影响大豆油的脱胶工艺及油脂品质。试验采用未成熟度的国产大豆(青豆),经压榨技术得到毛油,研究了不同种类的电解质(柠檬酸、磷酸)在高温水化的脱胶条件下对该大豆毛油脱胶效果和油脂品质的影响。结果表明:柠檬酸、磷酸可以有效地去除大豆毛油中的非水化磷脂。但是,在相同的脱胶条件下,脱胶青大豆油的非水化磷脂的绝对含量远远超过了熟大豆油,这加重了后续加工的负担;另外,脱胶青大豆油的品质也劣于熟大豆油。     

蒸汽冷凝水潜热量引射回收应用实践

传统蒸汽冷凝水热量回收一般采用间接换热、自然闪蒸等技术,热量回收效率低。对于油料压榨浸出工艺间接换热产生的高热值蒸汽冷凝水,采用负压引射技术回收其中的潜热量,即利用直接蒸汽汽源的剩余机械能作为驱动,通过可调节蒸汽喷射泵负压引射蒸汽冷凝水,使其在超低背压（0～0.02 MPa可调节）下充分闪蒸,释放全部潜热量并与直接蒸汽混合,作为蒸脱机直接蒸汽再次使用,从而在保证蒸汽品质（过热）的前提下,大幅减少蒸汽消耗,以最高的热效率（热量无损耗）实现冷凝水热量的梯次节能利用。以2条2 500 t/d大豆压榨浸出生产线为例,年节约蒸汽量大于15万t,同时减排等量废水、降低二氧化碳排放量,在提高节能回收效率和减少碳排放方面实现了创新突破。