低温余热驱动的合成氨吸附分离流程的模拟及比较

提出了不同的合成氨吸附分离流程,通过计算模型分析和比较了余热温度及冷却水温度对无回热流程、一级回热流程和二级回热流程的吸附剂用量、余热用量、回热量的影响。结果表明,有回热流程的余热用量要明显低于无回热流程,二级回热流程的节能优势最为显著。在随余热温度升高过程中,吸附剂用量、余热用量、回热量存在1个突变点,余热温度选在突变点右侧附近,余热用量较低。与现行的冷凝分离法相比,吸附分离法不仅能有效地利用低温余热,而且其耗也明显低于冷凝分离法。     

多晶硅还原加压工艺研究

为了降低多晶硅生产成本，对多晶硅生产中的重要环节——三氯氢硅（SiHCl，）还原生成多晶硅工艺进行了改进，将还原炉操作压力由常压提高至0．6MPa，比较了加压工艺与常压工艺在多晶硅的沉积速度、沉积时间、还原反应耗电量以及多晶硅产品质量等指标上的区别。结果表明，还原炉压力由常压（0．1MPa）提高至0．6MPa、H2和SiHCl，的量之比降低至3．5—5／1、SiHCl，和H2混合气的最大流量增加至2000kg／h、平均供气量约为980kg／h时，多晶硅的沉积时间由200h缩短至100h：沉积速度由7～8kg／h提高到20kg／h，提高了150％以上；反应所需的单位耗电量也从135kWh／kgSi降到75kWh／kgSi，降幅达44％，从而大幅降低了多晶硅的生产成本；同时，产品质量也得到极大的提升。     

合成氯硅烷精馏工艺改造

针对多晶硅生产中合成氯硅烷精馏工艺存在的问题,对其工艺进行了改造,采用Aspen Plus软件对改造后的工艺进行了模拟计算,并结合生产实际确定了较优的操作条件。与原工艺相比,工艺流程简单,设备数量减少,塔釜再沸器能耗减少23.56%,塔顶冷凝器能耗减少24.68%,合成精制三氯氢硅及多晶硅产品的合格率分别由改造前的92.1%和86.4%提高至97.5%和92.1%。     

面向智能制革的自动配料系统应用分析

在皮革生产过程中需要使用多种皮革化工材料,精准控制其配比和用量,才能保证成品革的质量和不同批次皮革质量的稳定性。鉴于目前皮革化料的配料环节仍然依赖于传统的粗放式人工配料模式,文章结合制革行业的实际应用场景和功能需求,主要从过程控制层和现场设备层两个层级出发,分析了自动配料系统在制革生产中的应用方案,旨在为制革用自动配料系统的开发和研制提供切实可行的参考依据。     

多晶硅还原加压工艺研究

为了降低多晶硅生产成本,对多晶硅生产中的重要环节———三氯氢硅(SiHCl3)还原生成多晶硅工艺进行了改进,将还原炉操作压力由常压提高至0.6 MPa,比较了加压工艺与常压工艺在多晶硅的沉积速度、沉积时间、还原反应耗电量以及多晶硅产品质量等指标上的区别。结果表明,还原炉压力由常压(0.1MPa)提高至0.6 MPa、H2和SiHCl3的量之比降低至3.5～5/1、SiHCl3和H2混合气的最大流量增加至2 000 kg/h、平均供气量约为980 kg/h时,多晶硅的沉积时间由200 h缩短至100 h;沉积速度由7～8 kg/h提高到20 kg/h,提高了150%以上;反应所需的单位耗电量也从135 kWh/kgSi降到75 kWh/kgSi,降幅达44%,从而大幅降低了多晶硅的生产成本;同时,产品质量也得到极大的提升。     

“双碳”目标下皮革产业绿色低碳发展与数字化转型的研究与实践

“双碳”战略目标是我国应对气候变化的强力举措，这对能耗与排放相对较大的皮革行业，既是发展新机遇也是新挑战。基于此，本文从皮革产业能源消费结构、节能减排制革工艺研发、产业数字化改造、皮革工业互联网建设、科技创新引领和人才培养等方面，讨论了“双碳”目标下皮革行业的绿色低碳发展和数字化转型的可行路径；并结合作者团队已开展的研究与实践，提出了亟需研发的共性关键技术。同时，论述了通过“政产学研用”多元融合协同创新、抓住新一轮产业革命和科技变革之机遇对皮革工业未来发展的重要意义。