CTD烘丝机进料系统堵料问题的分析与改进

为解决CTD(Comas Tower Dryer)烘丝机进料系统频繁堵料问题,通过研究进料系统的气流走向分析了堵料原因。堵料主要发生在进料气锁至膨胀单元末端,分别是:长时间停机后的料头阶段,由于冷凝水积聚管路引起堵料;流量异常骤降时由于电子秤加速与后续匀速输送带不匹配,造成烟料扎堆引起堵料;系统内压力异常造成生产中段间歇堵料。通过加装疏水系统、电子秤下游输送带加装拨辊、设计嵌套式管道接口软连接等方法对进料系统进行了改进。应用效果表明:改进后CTD烘丝机较好地解决了堵料问题,堵料频次由原来的2.3次/批减少到0.2次/批,出口烟丝含水率标准偏差由3.8%减少到1.7%,保证了进料流量稳定性,提升了烘丝品质。     

造纸法再造烟叶烘片加工稳定性的改进

造纸法再造烟叶的烘片工序中烘片滚筒的卸料罩压力稳定性控制,是烘片加工稳定性控制的重要一环。在实际加工中,常常存在卸料罩压力波动较大、潮气外溢严重的问题,影响工艺质量以及生产现场环境。对此,采取对烘片滚筒的卸料罩负压检测器重新选型,调整卸料罩负压PID控制的方式进行改进。改进后,卸料罩压力稳定,潮气外冒现象得以消除。     

不同烘箱温度梯度变化对造纸法再造烟叶质量的影响

造纸法再造烟叶在烘箱干燥时,不仅要实现烘箱出口含水率的工艺指标要求,也要在保证烟草香气的同时,尽可能地去除青杂气.本文通过正交试验,考察不同烘箱温度梯度变化曲线下的再造烟叶水分含水率变化,同时通过感官评吸进行评价,确定烘箱分组后的最优温度设置方案为60℃、110℃、90℃、50℃.     

烟草柜式喂料机的改进

柜式喂料机在使用过程中存在的出料结团、喂料流量骤降、堵料、尾料过长等问题,主要由拨辊及侧面弧板挤压、布料不均及缺少尾料输送装置导致。为此对柜式喂料机进行了改进:优化了喂料机拨辊与底带速比配置,改造了侧面弧形板,更换了光电管的选型并启用了柜中检测器,增大了进料振槽落料斜口角度,重新设计了导流板,实施了尾料拨辊反转等。改进后的应用效果表明,出料结团、流量骤降及堵料频次分别降低了92.5%,88.9%及94.1%,平均尾料时间减少了18.1 min,烟堆高度分布均匀,出料顺利,避免了烘丝流量瞬时骤降而引起含水率标准偏差超标的问题,提高了产品工艺质量。     

柜式喂料机电子秤系统防堵料改进

为解决柜式喂料机电子秤这一定量喂料系统频繁堵料问题,通过对设备结构及控制匹配进行研究,分析了堵料原因。堵料主要发生在尾料阶段的柜式喂料机出口处,这是由松料辊反转导致出料的楔形空间过小所致;爬坡输送带与计量管间的落料口处堵料,这是由计量管料位光电管与喂料机底带和爬坡带的匹配不当,以及高料位光电管与落料缩口间的缓冲空间不足导致。通过重新调整松料辊轴承座位置、设定新的喂料机底带、爬坡带调速模型,以及调整高料位光电管位置等方法进行了改进。应用效果表明,改进后定量喂料系统较好地解决了堵料问题,堵料频次由原来的18.7次/月减少到0.3次/月,保证了物料流量稳定性。     

电加热式出料罩在CTD气流烘丝机中的应用

为解决CTD(Comas Tower Dryer)气流式烘丝干燥机在使用过程中存在出料罩侧壁粘料、结露滴漏并诱发湿团烟丝等问题,通过分析出料罩侧壁与烟丝潮气之间的温差关系,对烘丝机出料罩的侧壁进行了电加热改造。采用电加热元件作为热源,对侧板进行加热;通过试验得出加热温度与侧壁粘料量的关系,确定侧壁加热温度为80℃;利用热力学公式计算得出电加热元件功率。结果表明,电加热式出料罩能够解决烘丝机出料罩侧壁粘料、结露及湿团烟丝掉落等问题,粘料量由平均5.6 kg/批次减少到0,消除了湿团烟丝掉落现象;烟丝温度和含水率稳定,感官品质未发生明显改变;采用电加热元件加热侧板方式,控制准确,温度反馈及时灵敏,有效提高了烟丝工艺品质。