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通过对高碳钢的检验,分析了高碳钢连轧坯表面缺陷的类型和产生原因,主要有表面划伤和皮下气孔轧后缺陷两种类型。研究发现,连轧过程导板或导辊等设备有“挂腊”现象、连轧辊存在表面磨损等缺陷是造成连轧坯表面划伤的原因,连轧坯的皮下气孔轧后缺陷是由于连铸坯的皮下气孔缺陷引起的。在高碳钢钢坯连轧前必须对连轧设备的工作状态进行检查,防止连轧坯表面划伤的产生。减轻连铸过程水口吹氩流量是减轻连铸坯皮下气孔缺陷的一种措施,但减少吹氩量对连铸过程活跃保护渣层是不利的。建议在连铸过程进行结晶器电磁搅拌,以减轻连轧大方坯皮下气孔缺陷,提高连轧坯表面质量。 相似文献
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过共析钢中TiN夹杂形成热力学分析 总被引:2,自引:2,他引:0
根据过共析钢(特别是碳质量分数为0.90%~0.95%的钢种)凝固过程氮钛元素的溶质再分配机制,对钢中TiN夹杂的形成进行热力学计算。结果表明:随着钢中碳质量分数的增加,在凝固前沿液相形成TiN夹杂所需的氮钛浓度积逐渐降低,同时各钢种都是在凝固后期(固相分数在90%以上)达到形成TiN夹杂的热力学条件。在最后凝固区域,由于钢液补缩不充分,钢的组织出现不同程度的疏松,造成TiN夹杂与钢坯疏松共存的现象。为控制碳质量分数为0.90%~0.95%的钢种中的TiN夹杂,需要进一步降低凝固前沿液相中氮钛浓度积。 相似文献
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高碳钢中氧化物夹杂形成的热力学计算及其在生产中的应用 总被引:2,自引:2,他引:0
采用热力学方法对高碳钢中夹杂物形成过程进行理论计算。结果表明:为控制夹杂物成分,应将钢液中的氧活度控制在0.002%~0.004%,酸溶铝的质量分数控制在0.0001%~0.0006%。根据理论计算结果设计控制高碳钢中夹杂物成分的生产工艺。在高碳钢转炉炉后采用弱脱氧工艺,并通过控制精炼过程炉渣成分来控制钢液的酸溶铝质量分数和氧活度,进而对夹杂物的成分进行控制。实际控制结果表明,理论计算和生产实际符合良好,最终夹杂物成分可达到控制目标:w(CaO)/w(SiO2)在0.5~1.0,夹杂物中Al2O3的质量分数为15%~25%。 相似文献
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本文对帘线钢铸坯氧化物夹杂的分布进行了研究,发现帘线钢铸坯氧化物夹杂尺寸及数量分布与铸坯疏松密切相关。在铸坯疏松位置,夹杂物尺寸大,且数量多。通过优化脱氧工艺与连铸工艺,有利于消除铸坯疏松、减小夹杂物尺寸和数量。 相似文献