自适应控制在冷连轧机自动控制中的应用

本文对冷连轧张力AGC系统的分析表明,该系统是动态特性变化较快的动态系统,应采用自适应控制理论进行带钢厚度自动控制。介绍了最小方差自校正调节器的结构和算法,用MPBS信号对上钢十厂350mm三机架冷连轧机组2～3~#机架间张力AGC系统进行了系统辨识实验,用CromemcoⅡ微型计算机在线实测系统输入、输出数据,根据实测数据在IBM-PC/XT机上用广义最小二乘法(CLS)     

系统辨识在轧制过程建模中的应用

本文在介绍以往的建模方法的基础上,引入了一种新的轧制过程建模方法——系统辨识,并介绍了选择PRBS信号参数的方法。最后对一个实际的张力AGC控制系统进行了系统辨识的实验,建立了该系统的动态控制方程,该方程已应用于厚度自动控制系统中。     

冷连轧动态规格变换线性化设定模型的探讨

本文从满足合理的轧制工艺制度出发,即在动态规格变换中两规程机架间张力不等,采用轧制理论公式线性化的方法,考虑到机架间张力变化的影响,建立随变规格点到达各机架逆轧制线方向(逆流)改变各机架轧辊转速和辊缝的设定模型,导出其递推计算公式。其设定值经过计算机模拟动态规格变换的计算结果表明,该设定摸型是正确的.可作为变张力条件下动态规格变换计算机在线设定、控制模型的基础。     

冷连轧加减速过程带厚变化规律的探讨

冷连轧机组的AGC系统很好地解决了稳态阶段带厚精度,但冷连轧加减速段带厚波动却未能得到很好的控制。这主要是由于对加减速段带厚的变化规律没有足够的认识。本文首次对这一问题进行了计算机仿真研究,详细讨论了加减速段带钢厚度变化的规律,分析了各种工艺、设备参数对带厚度化的影响。本文的工作对冷连轧机组加减速过程带厚动态补偿控制的实现具有指导意义     

薄件轧制时外区影响的实验研究

为了提高冷轧压力模型的精度,进行了外区影响的实验研究,结果表明,当ε较小时外区有较大影响,当ε>10～15％时,影响实际上已不显著,随原始厚度增加,其影响也就愈大,计算轧制压力时在一定情况下应考虑外区的影响,实验结果完全与塑性力学的观点一致。     

单机架可逆式冷轧机计算机控制系统

介绍工业控制PC机在单机架可逆式冷轧机计算机控制系统中的设计及应用，包括系统的组成、主要功能、基础自动化的控制特点、软硬件的结构以及轧制过程的辊缝设定及厚度控制方法。文中结合现场实际应用对电动压下的辊缝位置及厚度控制方法进行了分析。     

冷轧机交流压下条件下的厚度自动控制系统

本文提出了根据在线采集的轧制压力值,通过渐消记忆递推最小二乘辨识算法估计轧制压力预报模型的参数,预报本机架的轧制压力,根据最小方差控制律确定辊缝调节量的自适应厚度计式AGC方法及在交流电机驱动压下螺丝作为控制器的执行机构的不利条件下,实现厚度自动控制的方法。通过数字仿真对冷连轧机厚度自动控制系统克服水印温差、来料厚差等干扰进行了分析和研究。上述方法在上钢十厂350mm三机架冷连轧机上实用效果显著。     

带钢冷连轧规格动态变换模型及过程仿真

本文在考虑工艺摩擦系数与支持辊轴承油膜厚度随轧制工艺条件而变化的基本条件下,应用逆轧制线方向改变辊缝和辊速的直接计算法动态规格变换设定与控制模型,根据具体给定的压下与主传动控制系统特性,对冷连轧动态规格变换进行了计算机仿真试验。计算机仿真试验结果表明,由于考虑到压下和主传动控制系统特性,所以本仿真试验能与实际规格变换生产过程相接近。本文给出对不同带钢厚度精度要求时,动态规格变换动态过渡段带钢长度。