燃烧器内轴对称涡旋湍流流动的数学模拟

采用κ-ε双方程模型模拟了冷态燃气在轴对称渐扩燃烧器内的流动状态；分析了不同旋流强度对速度分布、回流区形状大小的影响以及旋流强度与出口速度之间的相互关系，给出了有旋流和无旋流下燃烧器内的流场分布，并讨论了旋流强度对稳定火焰和燃气混合的影响；给出了燃烧器出口速度随旋流强度的变化趋势。     

连铸坯表面振痕形成机理综述

本文综述了铸坯表面振痕形成的各种机理，并且总结了这些机理的优、缺点。这些机理可以分别解释特定实验条件下的现象，但也有一些和实验现象相矛盾的地方。这种状况也反映了结晶器弯月面区域的复杂性。     

提高430铁素体不锈钢连铸坯等轴晶比例的工艺实践

通过分析430铁素体不锈钢连铸坯等轴晶比例偏低的影响因素,在电磁搅拌能力不足的情况下,改进工艺,使等轴晶比例得到大幅度提高,减少了铸坯横裂现象。     

中间包连续测温装置在不锈钢生产中的应用

本文介绍了中间包连续测温装置在不锈炼钢厂的应用情况。生产实践结果表明，该装置运行稳定和准确，并可减轻劳动强度。     

含钛不锈钢连铸浸入式水口结瘤的研究

为了解决含钛不锈钢连铸过程中浸入式水口的结瘤问题,采用扫描电镜和 X射线微区衍射等方法分析了AISI 321不锈钢连铸水口结瘤物的物相,探讨了浸入式水口的结瘤机理。结果表明:水口结瘤物中的物相主要有CaO·TiO2 -MgO·Al2O3 和金属,其中CaO·TiO2- MgO·Al2O3 主要来自于钢液中的夹杂物。喂钛线后吹氩搅拌过强使钢液面裸露和浇铸时的二次氧化会显著增加钢中CaO·TiO2- MgO·Al2O3 双相夹杂物的数量,导致结瘤层明显变厚。冶炼过程中采用低铝硅铁(ωAl=0 05%)还原,且不加铝、Ca- Si脱氧,或者在加 Ca Si后通过喂钛线前的吹氩弱搅拌尽可能排除钢中CaO- SiO2、CaO- SiO2 Al2O3 等夹杂物,严格控制二次氧化,可使喂入钛线后钢中CaO·TiO ·Al O 双相夹杂物数量明显减少,从而改善水口结瘤现象。     

电磁净化中间包中钢液流场及传输行为的水模拟研究

采用水模试验,通过流场示踪技术得到电磁净化中间包中的钢液流场形貌,并对圆形腔不同钢液转速下中间包中钢液停留时间曲线进行了测定分析。结果显示,电磁净化中间包的流场比传统中间包的流场复杂:在圆形腔中,旋转运动抑制了大包水口至矩形腔的短路流,而在矩形腔中形成水平环流,从而延长钢液在中间包的平均停留时间,死区减小,电磁净化中间包的上述流场结构及传输行为对钢液中的非金属夹杂物去除非常有利。     

电磁净化中间包内流场的数值模拟

采用数值模拟的方法对电磁净化中间包内钢液的流动特征进行了模拟研究。结果表明：旋转室内的钢液在电磁力作用下产生水平旋转流动,促进了夹杂物的碰撞、聚合及上浮;旋转室的旋转切向出流以一定角度进入分配室内,所形成的偏流引起钢液流动的非对称性,易在分配室内形成水平环流状流动特征。分配室内设置T形坝控流装置可减轻流场结构的非对称性,分配室内的流动更为均匀。     

利用示踪试验研究冶金熔渣对304不锈钢夹杂物的影响

本文利用示踪试验,研究了在304不锈钢生产过程中,钢水接触的各种冶金熔渣对连铸坯中非金属夹杂物的影响。研究发现,AOD钢渣混出时进入钢水中的小渣滴是钢中非金属夹杂物的主要来源之一,而大包顶渣、中间包覆盖剂和结晶器保护渣不会对钢液造成明显污染。     

板坯连铸结晶器内钢液流动特征的模拟

研究了板坯连铸工艺参数对结晶器三维流场的影响.考察的工艺参数包括浸入深度、水口倾角和水口结构形状,考察指标为内部流场以及冲击深度和表面湍动能.利用CFX软件采用数值计算方法进行了实验模拟研究.模拟研究结果表明,水口浸入深度增加,熔池表面附近向上运动的回流区加大;水口倾角增大,上部回流区变大,下部回流中心下移;浸入深度增加,则冲击深度增加;水口倾角增大,冲击深度减小.浸入深度增加,表面湍动能减小;水口倾角增大,表面湍动能增大.本研究与实际工艺研究是相辅相成的,为工艺技术研究提供了一种灵活、方便、高精度的辅助工具.     

18-8型纯净不锈钢生产工艺优化及其效果

太原钢铁集团公司第二炼钢厂引进的以预处理后铁水、合金为主要原料的不锈钢新生产线,在开发18-8型纯净不锈钢中,发挥主原料铁水Cu、P、S、等五害元素很低和VOD真空冶金的优势,对LF精炼不锈钢工艺进行优化;并采取措施优化中间包流体流场等,使得18-8纯净不锈钢铸坯O、Al2O3质量分数分别在30×10-6、5×10-6以下,金相法观察到50mm2铸坯内夹杂物总量降低幅度在40%左右,大于20μm的夹杂物控制在5%以下.