混合机械加工过程的偏差网络建模与误差溯源

复杂零部件生产通常需要经过混合式多阶段加工,加工过程中的误差种类多样且在多道工序间传递累积。为确保复杂产品的加工质量,提出了一种加权自调节偏差传递网络模型与误差溯源方法。该方法首先基于实际误差信息、质量特征信息与加工工艺构建加权自调节偏差传递网络。通过引入加权LeaderRank排序算法,识别混合式多阶段加工过程中易导致产品质量失控的关键加工特征。然后采用遍历回溯算法识别误差传播路径并提出ContributionIndex指标识别导致关键加工特征质量偏差的关键误差源,确定需要重点监测的加工工序及设备节点。以有代表性的具有多阶段加工过程的主轴承盖为研究对象,验证了该方法能有效建模复杂加工过程偏差流,辨别加工过程中的关键薄弱节点及其误差源。     

基于过程挖掘与复杂网络集成的制造过程资源建模与关键加工节点识别

为了解决多任务复杂制造过程中的工作流变异导致的流程和资源的不确定性,进而导致制造资源模型出现实时变化,提出了基于过程挖掘与复杂网络集成的制造过程资源模型,得到了流程与资源信息集成的资源复杂网络模型与分析方法。首先,从制造过程中实时产生的事件日志出发,提出了一种基于统计α算法的过程挖掘算法,解决了制造过程工作流重构问题,可实时发掘实际制造过程中的工作流模型。接着,通过集成过程挖掘算法和复杂网络理论,构建了集流程信息与资源信息于一体的资源网络模型,提出了资源节点与流程节点的关联性分析方法,识别制造过程中的关键加工节点。最后,结合一个复杂的锥齿轮轴-轴承套组件装配过程实例,全面验证了所提出方法在制造过程工作流重构、资源网络模型建模、资源特性分析与关键加工节点的识别上的有效性。     

基于ITD与稀疏编码收缩的滚动轴承故障特征提取方法

针对滚动轴承早期故障信号具有周期性冲击的特点和被强噪声淹没而难以提取的问题,提出了一种基于固有时间尺度分解(Intrinsic Time Scale Decomposition,ITD)与稀疏编码收缩(Sparse Coding Shrinkage,SCS)集成的轴承故障特征提取方法(命名为ITD-SCS)。ITD能自适应地将振动信号分解成若干固有旋转分量(Proper Rotation,PR),选择有效的PR分量突显信号的冲击特征。进一步采用奇异值分解(Singular Value Decomposition,SVD)对每一有效PR实施滤噪作为SCS的前置滤噪单元以提高信号的稀疏性。最后,通过SCS利用极大似然估计方法提取合成信号中的冲击特征。将ITD-SCS应用于轴承内圈故障仿真信号和外圈实际故障振动信号的实验结果表明,ITD-SCS能有效提取强背景噪声下的轴承故障信号的冲击特征。     

宽带数字存储示波器校准方法探讨

示波器市场正在向着宽带和数字存储示波器方向发展。随着新型一体化示波器校准仪的出现,示波器的校准工作变得容易起来。本文通过讨论宽带存储示波器的特点及各项校准指标,提出了用5800A校准宽带存储数字示波器（DSO）的方案。     

辗压式搅拌机在钛酸型不锈钢焊条生产中的应用

一、概述 近年来随着我国不锈钢焊材的迅猛发展,对不锈钢焊材的质量也提出了越来越高的要求。不锈钢焊条作为焊材的一种在各个领域中得到了广泛的应用,但由于自身的局限性,钢芯的线膨胀系数一般是碳钢芯膨胀系数的3～5倍,在焊接过程中容易造成前后段焊条熔化速度的不均匀,导致尾部出现裂纹、烘干过程中药皮容易开裂以及焊接过程中气孔敏感等一系列问题。     

示波器探头对测量结果的影响分析

用示波器和探头对信号进行测量,是对信号进行分析和采样的手段之一.随着被测信号频率的提高,示波器和探头构成的这个测量系统中存在的寄生参数将给被测波形引入很大的失真,如何选用合适的探头与示波器匹配,将测量误差减到最小,是必须解决的问题,只有深刻理解了这些寄生参数对测量波形的影响,在测试中才可以采用适当的防范步骤,保证最大的测量精度.     

机械装配过程的偏差传递网络建模与误差溯源

为了保证机械产品及其装配过程符合规范,须对产品装配过程的偏差传递流进行建模,识别关键装配特征并对相应误差装配节点进行溯源及控制. 提出基于复杂网络的自调节偏差传递网络建模方法与误差溯源方法,结合装配过程中的实测数据、特征表面信息以及装配工艺流程构建加权自调节偏差传递网络. 利用改进的加权半局部中心性排序算法识别偏差传递网络中的关键特征. 提出逆向回溯算法以及重要度排名（IR）指标,在加权自调节偏差传递网络中识别出关键特征的误差源,以确定须进行重点监控的装配面. 以锥齿轮轴组件的多阶段装配过程为研究对象进行验证,结果表明利用所提出的方法可对多阶段装配过程中的偏差流进行有效建模,识别关键装配面,实施误差溯源.     

混合式多阶段加工过程的自适应加权偏差传递网络建模与分析

在混合式多阶段加工过程中,最终零件的加工质量受所有工序上多个偏差流传递累积的影响。为确保加工过程的稳定性,需要对加工过程偏差传递进行动态实时分析,提早发现具有潜在质量问题的关键工序并识别其误差源。提出了一种自适应加权偏差传递网络建模与误差溯源方法。基于实际加工误差的产生与传递机理,构建自适应加权偏差传递网络。借鉴搜索引擎中Page Rank排名算法,提出加权偏差传递网络节点重要性评估指标——AWVPN-Node Rank,提取出多阶段加工过程具有潜在质量问题的关键加工表面。提出基于分层重构的关键加工面的误差源诊断方法,从而确定需要优先改进的工序及其加工设备节点。以一典型主轴承盖零件的多阶段加工过程为分析对象,对所提方法进行验证,结果表明该方法能够有效识别工序流的薄弱工序及其加工设备节点。     

手持式数字多用表故障分析

通过对DT-830型数字多用表工作原理的分析,总结出一些常见故障的排除方法,对其它型号手持式数字多用表的维修也有一定的借鉴作用.     

一种智能型宽频带雷达目标模拟系统设计方法

主要研究转发式雷达目标模拟器,介绍了系统组成及工作原理,采用射频存储转发技术实现目标回波信号的动态 距离、速度模拟。该模拟器能方便的实现实验室注入仿真及外场环境下的空间辐射式仿真,可满足雷达系统整机动态联 试的测试需求。