X80管线钢埋弧焊匹配焊丝试验

通过分析高强度低合金钢焊缝熔敷金属常见显微组织对其力学性能的影响,确定X80管线钢用埋弧焊丝熔敷金属组织应以大量针状铁素体(AF)和少量粒状贝氏体(GB)的复合组织.从相变动力学原理出发,结合针状铁素体(AF)非自发形核机制和微合金组织韧化理论,选择Mn-Ni-Mo-Ti-B合金系进行X80管线钢匹配焊丝的试制.结果表明,合理选择和控制合金元素,可以获得理想的焊缝熔敷金属组织和强韧性以及低温韧性要求,试制的1号焊丝能够满足X80管线钢的使用要求.     

SiCp／Al复合材料高应变率压缩变形及损伤机理

采用真空热压工艺制备了含SiC颗粒体积分数分别为5%,15%和25%的SiC颗粒增强铝基复合材料,利用Hopkinson高速压杆冲击实验系统对其从静态到动态(应变率为3.3×10-3s-1～5.2×103s-1)的压缩破坏响应进行了研究,结合其光学显微镜分析变形组织,分析了不同体积分数SiCp/Al复合材料高应变率压缩载荷下,材料的变形和微观损伤机理.结果表明,复合材料存在应变率敏感性,SiC含量的增加导致复合材料应变率敏感性的增加,以垂直于载荷方向的增强相颗粒的剪切开裂为主要破坏模式.     

添加15％Mo对反应熔渗Al制备MoSi2复合材料组织和力学性能的影响

采用在常规模压生坯中浸渗Al的方法,研究了MoSi2+Mo反应熔渗Al后的显微组织和力学性能的变化情况.研究表明MoSi2坯体在1350℃反应浸渗Al可使抗弯强度高达737 MPa,其断裂韧性也可达到4.3 MPa·m1/2,远远高于热压单相材料;然而其相成分中存在残余的Si相和Al相将会阻碍其高温应用;在MoSi2坯体中加入Mo粉可以消除残余硅相;经过计算,当Mo添加量为15%(质量分数,下同)时,可以完全消除Si相,并使Al相达到最低,而其强度并不降低.同时SEM观察表明,添加15%Mo后其断口显示晶粒间絮状夹层变成颗粒状黑色相面积较未加入Mo粉时减小.从而进一步证实添加15%Mo产生的组织变化将有利于该材料的高温力学性能.     

消除中铬白口铸铁中残留奥氏体的热处理研究

镍硬Ⅳ号铸铁是一种含镍铬的抗磨白口铁,它具有优异的耐磨性及淬透性。由于其用镍太多,国外竟相用锰、铜来代镍,但硬度不高。本文主要用锰,并辅以少量钼、铜,通过相应的热处理,使基体得到均匀的转变,不出现块状残留奥氏体,从而得到了高的硬度。     

球磨机磨球材质与衬板材质配副性的研究

在MLD-10型动载磨料磨损试验机上,选用高铬铸铁、马氏体球铁与45~#钢等三种磨球材质作为上试样;选用高铬铸铁、中铬铸钢与高锰钢等三种衬板材质作为下试样进行各自不同配副性的动载三体磨料磨损试验。结果表明:在相同衬板材质条件下,磨球材质硬度提高,其耐磨性增高;而在相同磨球材质条件下,并非衬板材质硬度越高,其耐磨性越高;但磨球材质硬度越高,衬板材质耐磨性趋向于增高。在冲击能量为2.5焦时,硬度最高的高铬铸铁相互配副时,其系统耐磨性最佳。     

锯对中铬铸铁组织与机械性能影响规律的研究

本文研究了炉前加铝孕育处理对中铬铸铁组织与机械性能影响的规律。结果表明,在中铬铸铁中加入适量铝进行炉前孕育处理,显著提高其凝固速度,导致共晶碳化物细化,较大幅度地提高其机械性能。     

ABRASIVE WEAR RESISTANCE OF Cr-FAMILY WHITE CAST IRONS

本文研究了含2,9,15,20和27％Cr白口铸铁的磨料磨损耐磨性和断裂韧性。这五种铸铁的共晶碳化物分数保持不变,在20—25％范围内。用热处理得到马氏体和奥氏体两种基体。结果表明,Cr/C增加时,碳化物从M_3C转变为M_7C_3,M_7C_3本身的硬度也随Cr/C而提高,碳化物的形貌由连续网状转变为杆状或板状。这些特征均对耐磨性和韧性有利。销-盘磨损试验和湿式橡胶轮试验结果指出,只有当碳化物能保护基体,上述这些有利的特征才能表现出来,Cr/C的提高能有效地提高耐磨性。     

反应熔渗法制备Mo(Si,Al)2-SiC复合材料的研究

通过尝试对MoSi2+C坯体中熔融渗Al制备了Mo(Si,Al)2-SiC复合材料,并对其组织及性能进行了研究.反应熔渗Al法制备Mo(Si,Al)2-SiC复合材料中,反应生成物主要为Mo(Si1-x,Alx)2和SiC相,还有少量Mo5Si3C和Al相.随着x值的增加,Mo5Si3C相和Al相逐渐减少,并消失.其组织为片状Mo(Si,Al)2组织间隙中分布着针尖状SiC颗粒;从断口形貌看,SiC颗粒非常细小,团聚在大的Mo(Si,Al)2颗粒周围.根据断口形貌,部分形成的SiC为晶须状,当x=0.4时,形成的SiC多为晶须状,并且形成的晶须状的SiC和Mo(Si,Al)2连成片.反应熔渗Al法制备复合材料抗弯强度是随着x值先增加后降低,在设计值x=0.237时取得最高值.     

无压反应烧结Mo（Si，Al）2-SiC复合材料的研究

利用MoSi2，Al，C之间的原位反应无压烧结制备了Mo（Si1-x，Alx）2-SiC复合材料。随着烧结温度从1400℃升高到1650℃，MoSi2相消失，反应产物为Mo（Si，Al）2和SiC及Mo5Si3C相。由于固溶体及Nowotny（Mo5Si3C）相的形成，使得原位反应中化学计量法则变得困难。原位生成的SiC相随着温度的升高由颗粒状变为晶须状，并由于它的强韧化作用使得复相材料的性能较单相材料成倍提高。     

颗粒尺寸对反应烧结碳化硅摩擦磨损特性的影响

研究了碳化硅颗粒尺寸对反应烧结碳化硅材料摩擦磨损性能的影响.结果表明:随着碳化硅颗粒尺寸的增加,不论干摩擦还是水润滑条件下,反应烧结碳化硅的摩擦系数和磨损率均表现为先增加,后降低的趋势.粒度为42μm的反应烧结碳化硅的摩擦系数和磨损率最大,而粒度为14μm的最小.水润滑时的摩擦系数和磨损率比干摩擦时的成倍降低.