基于视觉的刀具参数高精度测量

为满足现代制造业对刀具几何参数快速、高精度的测量要求,用高速CCD摄像机、远心镜头及可调的LED光源搭建刀具图像的采集系统,且在VS2010平台上用简单高效的C#语言开发基于机器视觉的具有可视化快速调焦功能的刀具几何测量系统。采用亚像素边缘提取法精准定位刀具边缘,设计一个快速调焦提示法。实验结果表明,该测量系统重复测量精度不超过2μm,速度快,鲁棒性好,极大提高了需要预知刀具参数来控制刀具运动轨迹的数控机床和加工中心的工作效率和加工质量。     

流媒体视频服务器的设计与实现

介绍了用于流媒体传输的RTP协议和实时流化协议RTSP,提出了视频点播服务器与客户端的交互过程,并详细介绍了Live-Media库知识,建立了视频点播服务器,特别是加入了计费模块,实现了计费功能,并可以用于中小型的酒店,小区中,节约了成本。     

双层钢板搭接区域内的裂纹缺陷检测仿真

以双层钢板搭接区域内裂纹缺陷为检测对象,考虑钢板包覆和焊缝包围对检测信号的影响,提出利用SH0模态导波对裂纹缺陷进行检测的方法.基于Comsol多物理场仿真平台,建立双层钢板搭接三维结构模型,并在搭接区域内构建不同长度裂纹缺陷.结果表明,检测波长为12.8 mm,裂纹缺陷长度为10 mm时,缺陷回波信号与无缺陷时噪声信...     

基于视觉技术的斜齿圆柱齿轮螺旋角检测研究

对斜齿圆柱齿轮螺旋角测量方法进行了研究,提出了基于视觉技术的斜齿圆柱齿轮螺旋角参数非接触式自动测量方法。利用相机采集斜齿轮端面图和侧面图,并对斜齿轮端面图进行图像处理,然后通过搜寻端面图中齿厚和齿槽宽相等的位置确定分度圆位置,从而获得斜齿轮端面分度圆与齿顶圆的比值。应用Canny算子对滤波后的斜齿轮侧面图最中间的轮齿部分齿顶进行亚像素边缘提取,为减小齿顶实际边缘线外其他短线的干扰,采用基于Tukey权重函数的最小二乘法进行直线拟合,将该直线与斜齿轮中轴线所夹锐角作为斜齿圆柱齿轮齿顶圆处螺旋角参数,根据分度圆处螺旋角与齿顶圆处螺旋角的几何关系求得分度圆处螺旋角,即斜齿圆柱齿轮的螺旋角。实验结果表明,该方法满足测量精度要求,具有较高的应用价值。     

非接触眼压计的人眼瞳孔定位算法研究

为了提高非接触眼压计自动化程度,加快人眼瞳孔定位效率,提出了一种采用基于XLD轮廓的多模板匹配算法,可实现对人眼瞳孔快速精确定位,并增加了非接触眼压计瞳孔定位检测范围,提高了自动化水平。同时对误检图像,采用了双边滤波、阈值分割和腐蚀膨胀处理,再通过设定参数得到瞳孔区域,最后使用Hough变换实现对误检图像的重新定位。实验结果表明,所提出的方法的定位成功率在99%以上,误差在5像素以内,平均定位为0.121s,能够精准、快速的得到人眼瞳孔的中心坐标,可以满足非接触眼压计对瞳孔精确定位和快速定位的要求,同时对个体瞳孔差异、姿态差异、瞳孔部分被遮挡、边缘光斑影响等干扰因素有较强的鲁棒性和泛化性。     

复合式高速电主轴在线动平衡装置的开发

所有高速旋转系统，动平衡是一个关键问题．针对高速电主轴，研究了不平衡振动抑制措施，设计了在线动平衡装置．首先，利用电磁场的耦合作用，无接触地在加重平面处形成与所需离心力等效的旋转电磁力，实现在线实时精密补偿；其次，考虑到此时空旋转电磁力能耗大、机械结构内应力大的缺点，运用影响系数法控制策略，在平衡盘上利用旋转极坐标合成矢量力，驱使附加质量块移动使转子质心落回旋转中心，同时时空旋转电磁力消失，主轴系统在极坐标合成力的作用下实现最终动平衡．通过ADAMS与MATLAB联合仿真，证明了振动在10000r／min速度点附近减少了95％，达到了高速主轴的平衡品质标准．     

浅谈科研院所企业化转制模式

介绍了科研院所实施企业化转制可供选择的主要模式 ,并探讨了一步到位型、进入型、改造型、一所两制型、联合型、裂变型模式的特点和适用条件 ,对推进当前正在实施的各级各行业科研院所制订切实可行的转制方案具有积极的指导价值。     

多路况条件下的防爆胶轮车动态特性研究

选取胶轮车行驶路途中常经历的搓板、矩形坑、三角凸台这3种典型路面工况,运用多体动力学方法在ADAMS中创建整车的动态仿真模型,在施加任意激励的条件下得到3种路况下的峰值力。在比较后选取峰值力较大的矩形坑路况及存在周期性激振力的搓板路况的峰值力作为加载条件,运用有限元分析方法对车架进行动态条件下的应力剖析。     

全自动影像测量仪中双相机精确定位方法研究

为了实现影像测量仪双相机的精确定位,以满足批量多种类零件自动化测量需求。在现有的影像测量仪上引入由大视野相机构成的视觉引导模块,文中以改进后的影像测量仪为平台,利用大视野相机得到标定板的角点位置信息,结合小视野相机获得的实际位置信息,通过仿射变换建立两者之间的坐标转换关系,确定双相机之间的位置关系,实现双相机之间的相互精确定位。定位实验结果表明了文章所提方法的有效性,相对于传统定位方法其定位精度提高了16%,能够满足批量多种类零件自动化测量的需求,为后续的自动测量工作奠定了基础。