中原炼油化工总厂重油催化裂化装置工程设计小结

中原炼油化工总厂重油催化裂化装置设计采用了ＨＰＣ－１原料雾化喷嘴,烟气轮机,ＰＶ旋风分离器,外取热器及无龟甲网增强衬里等一系列新技术,经开工试运和运转近一年的结果证明,该装置采用的新技术使用效果良好。目前实际生产能力达到超过设计值。     

降低非道路用柴油机NOx和PM排放的试验研究

为了改善涡轮增压直喷柴油机的排放性能,试验研究了不同供油提前角、不同喷油器对发动机NOx和颗粒物(PM)排放的影响.试验结果表明,在保持发动机动力性及经济性的情况下,优化匹配这些参数,可以改善发动机的排放性能,使之达到美国环保局第四阶段非道路用柴油机排放标准的要求.     

催化裂解多产丙烯技术工业化试验装置设计

介绍了国内外第一套催化裂解多产丙烯技术(TMP)工业化试验装置的改造设计内容及投产后的运行情况.标定结果表明,大庆常压渣油经两段提升管催化裂解反应,在丙烯的收率达到20.38%的情况下,总液收为82.95%,而干气+焦炭产率只有13.99%.在多产丙烯的同时,兼顾汽油和柴油的质量.     

无钒型硫转移剂的研究及中试试验

采用自制的小型固定床装置和中试提升管循环流化床对比了含钒和不含钒硫转移剂的硫容和连续脱硫能力。试验结果表明,不含钒的硫转移剂的饱和硫容和连续脱硫性能都与含钒硫转移剂的性能相差不大,并且对催化裂化的产物分布基本没有影响,可以替代有毒的含钒型硫转移剂。     

冷壁减压转油线的设计和运行

剖析了传统的热壁减压转油线存在的低速段水平直管热位移量大，对减压蒸馏塔和支架的推力大以及硫腐蚀严重等问题，详细介绍了冷壁减压转油线技术的开发及其在常减压蒸馏装置上的成功应用。     

90万t/a减压渣油催化裂化装置改造设计及标定

介绍了国内第一套全减压渣油进料的催化裂化装置的改造设计内容及投产后的运行情况。标定结果显示,装置的产品分布比较理想;石油大学(北京)开发的沉降器粗旋和顶旋直连技术的应用减少反应油气的二次反应,使沉降系统结焦情况大大改善。     

FCC装置采用两段提升管技术及扩能的改造设计

介绍了对中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司1987年投产的0.8 Mt/a馏分油催化裂化装置,采用两段提升管催化裂化工艺技术及扩能改造的情况,以及改造后的标定结果.通过对反应再生、分馏、吸收稳定、主风机-烟气轮机机组、脱硫、余热锅炉等部分的改造,装置在掺炼20%渣油又将加工能力由0.8 Mt/a提高到1.0 Mt/a的情况下,轻质油收率基本上达到改造前的水平,干气产率比改造前明显降低,柴油产率比改造前有大幅度提高.由于换热流程的优化以及与0.3 Mt/a气体分馏装置实现了热联合,装置的能耗大为降低.