排序方式： 共有6条查询结果，搜索用时 109 毫秒
1
1.
济南炼化1号催化裂化装置采用MIP+LTAG双提升管工艺,MIP工艺较一般FCC装置反应深度大,油浆密度相对较高,LTAG反应器产生的油浆性质与普通催化裂化的油浆性质区别大;装置油浆系统运行状况与普通单提升管催化裂化装置也有所区别,尤其是LTAG催化裂化反应油浆产率低,需要优化调整才能保证外甩率和油浆固含量;如何控制合适的外甩率在保证装置液收的同时既能保证油浆系统含量,又能兼顾装置长周期运行是装置运行的关键;装置运行中出现过几次油浆蒸汽发生器泄漏,泄漏会造成油浆流量测量仪表失灵、蒸汽发生器发汽量出现偏差、系统管线振动等,对装置的安全运行极为不利,如何及时判断正确处置极为重要,处置不当容易导致紧急停工等恶性事故;如何减缓油浆系统结焦是油浆系统长周期运行的另一关键点,通过考察油浆循环量、换后温度、分馏塔挡板温度变化、循环量、油浆系统压降等变化判断塔盘及换热器内结焦情况,及时采取措施保证油浆系统总体运行平稳。 相似文献
2.
为降低催化裂化烟气中SO_2和NOx排放量,中国石化济南分公司800 kt·a-1的FDFCC-Ⅲ重油催化裂化装置试用了FP-DSN三效助剂。工业应用结果表明,首先按反再系统催化剂藏量的2%加入三效助剂,然后每天按催化剂单耗的2%加入FP-DSN三效助剂,可使再生烟气SO2脱除率达到75.5%,NOx脱除率达到65.5%,同时具有较好的助燃效果,可停止加入铂基助燃剂。加入FP-DSN三效助剂后,液化气中丙烷和丙烯体积分数分别升高0.52个百分点和0.97个百分点,丁烷和丁烯体积分数分别下降1.11个百分点和0.35个百分点;干气、汽油和柴油等产品质量没有明显变化,同时FP-DSN三效助剂对产品分布无不良影响。 相似文献
3.
济南石化1号催化裂化装置通过流程模拟技术,寻找制约装置生产的瓶颈,以此来优化操作条件,降低能耗,离线培训操作人员,加强工艺人员对工艺机理的掌握,从而改善操作,提高企业的竞争能力。针对主分馏塔顶循环油-热媒水取热点取热能力不足的问题,利用模型,对分馏塔热负荷进行核算和优化,投用1号催化裂化装置主分馏塔顶循环与气体分馏装置的热联合,实现了主分馏塔低温热利用的最大化。热联合流程投用后,与使用蒸汽比较,1号气体分馏装置丙烷塔运转基本无异常;热媒水入装置温度下降3℃,热油入装置温度为145℃,重沸器出口温度为103℃,热油出装置温度为129℃,热油三通阀开度在40%～50%之间,满足装置操作要求。模拟优化后,气分装置丙烷塔底重沸器1.0MPa蒸汽消耗下降4.5t/h,1号催化裂化装置原料从油浆取热增加,油浆减少发汽量1.1t/h;顶循-循环水冷却器上水关小后,循环水消耗降低80t/h,全年实现综合效益338万元。 相似文献
4.
1号催化裂化装置设计规模为1.2Mt/a重油+0.88Mt/aLTAG,装置采用双反应器、双分馏塔的工艺方案。装置改造运行后分馏塔出现了几次结盐,对装置的安全平稳运行造成了一定影响。从分馏塔内盐的形成机理看,催化裂化原料中氯和氮的存在是铵盐形成的先决条件,液态水的存在是铵盐形成的充分条件。预防分馏塔结盐的措施首先是提高原油电脱盐效果,保证催化原料较低的含盐量。其次要保证分馏塔上部适宜的操作条件,在保证粗汽油质量合格的前提下,控制较高的分馏塔顶温度,适当保持冷回流量,以提高塔顶油气分压。定期对分馏塔顶循环油氯离子进行分析,结合压降变化情况综合预判系统内结盐状况。当分馏塔结盐后处理的通常方式是洗塔,而在线除盐设施的运行可较好地脱除分馏塔顶循环油中的氯离子,有效降低设备结盐腐蚀风险。 相似文献
5.
炼油结构调整、提质升级要求炼厂调整催化裂化工艺的加工策略,增产清洁汽油馏分并减少劣质催化裂化柴油产品。中国石化济南分公司采用MIP与LTAG工艺技术进行催化裂化装置改造,通过设计双反应器工艺流程,解决了重油催化原料与加氢后劣质柴油两种差异性原料进行高选择性裂化反应的难题。对比改造前的FDFCC工艺技术,重油MIP 与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺,通过精确控制LTAG原料的加氢深度实现了多产富含芳烃高辛烷值汽油的目标;装置改造后,汽油收率明显增加,汽油辛烷值显著提高,汽油中烯烃含量降低而芳烃含量明显提高;柴油十六烷值降低幅度大,油浆密度略有增加,其中副提升管LTAG油浆产率较低,对应的副分馏塔需要补充油浆才能保障油浆系统运行。 相似文献
6.
1