苯乙烯本体热聚合生产中的低转化率工艺

长期以来,苯乙烯本体热聚合生产多采用转化率高达97—99％的聚合工艺。但是,自从由高聚物中脱除少量单体的技术发展起来以后,这种高转化率工艺逐渐为低转化率工艺所代替。近年来,聚合工艺的单程转化率已降至50—60％,聚合釜也由多级串联改用单级。本文将对这种低转化率工艺进行初步探讨。     

苯乙烯本体热聚合反应器——两种流动模型及操作条件的数学模拟试验

应用电子计算机对两种理想流动模型的苯乙烯本体热聚合反应器进行了初步数学模拟试验。结果表阴,理想平推流反应器优于理想混合流反应器;采用理想混合流反应器时,以2—4级串联,各级反应器体积相等为宜;两种反应器均可取各级反应器操作温度相同和首釜一次进料的操作方式。     

聚合反应器微观混合数学模型的开发(下)

本文论证了聚合反应器微观混合数学模型的合理性和准确性。结论认为,该模型除了具有前报所述的各种理论依据井且结果可靠外,还具有相当的准确性,可以在对真实反应器的模拟中得到应用。     

HYSIM模拟空分流程

介绍了应用HYSIM对深冷法空气分离制备高纯氮设备的流程模拟。井对建立的模拟流程进行了规范化和标准化,使之能方便地应用于各种规模的制氮设备流程。     

高抗冲聚苯乙烯生产方法的技术经济比较

生产高抗冲聚苯乙烯(HIPS)的方法主要有连续本体法(以下称本体法)和本体-悬浮法。有关这两种方法的技术经济评价和比较虽有所论述,但说法不一,也颇不详实,难以定论。本文则根据掌握的资料,对其建厂投资和产品成本作一技术经济比较。     

UNIFAC-FV模型向多组元体系的扩展

Oishi等人1978年提出了可用于估算含聚合物二元溶液中溶剂活度的UNIFAC-FV模型。估算值与实验值的误差在±10％之内。但是工程上经常遇到的更多的是多组元体系。本工作将这一模型扩展到多组元体系,估算值与实验值的平均误差仍然在±10％左右。扩展后的模型可以在聚合物生产和加工工艺设计中应用。     

苯乙烯本体热聚合反应器——微观混合的影响

运用早先开发的聚合反应器微观混合数学模型,研究了微观混合对苯乙烯本体热聚合反应的反应速度和产品质量的影响。结果表明,微观分离使反应速度加快,而向平推流反应器接近。产品平均分子量和分子量分布亦介于平推流反应器和微观最大混合反应器之间。     

通过流程模拟分析生产中的瓶颈问题

先进的软件技术解决生产中的瓶颈问题是软件应用的一个极其重要的方面，通过不断扩大这方面的应用，可以为改进生产工艺，提高经济效益和出更大的贡献，也可以让已有的软件发挥更大的作用。本文介绍了这样的应用，保可以看出目前化工流程模拟已经到达的技术水平及其解决问题的能力。     

聚合反应器微观混合数学模型的开发(上)

根据Danckwerts和Zwietering的微观混合理论,开发了聚合反应器的微观混合数学模型。当已知反应动力学和反应器停留时间分布时,可以应用这一模型,计算可约束真实反应器行为的两种极限微观混合状态下产品的产量、平均分子量和分子量分布。这一模型原理还可以应用于其他任何反应器的数学模拟。     

苯乙烯本体热聚合反应动力学数学模型

目前,较为满意的化学反应器放大方法,是数学模拟法放大。采用该法放大反应器,既可以减少研究工作的中间试验层次,加快工业步伐,又可以为生产提供更加合理的操作条件。但是,该法应用于聚合反应器的放大,目前还刚刚开始,仅处于研究和起步阶段。