调质钢中硬齿面齿轮的实体滾切

应用超高速钢滚刀实体滚切经调质处理后的中硬齿面齿轮,以取代齿面高频淬火和磨齿工艺,不仅在技术上是可行的,而且还能降低加工费用。目前,这项新工艺已在石油部江汉油田钻采机修厂正式投产使用。滚切石油机械用减速器中的传动齿轮,其法面模数m_n=7,螺旋角β=22°30′且分为左、右旋向,齿数z=117。材料采用合金钢42CrMo或35CrMo制成,调质处理后硬度达HB320～390。齿轮精度为JB179 8-7-7D_b,齿面光洁度为▽ 5。根据加工要求,齿坯应先按上述硬度热处理,再滚齿。     

钴基耐磨合金堆焊层切削加工经济性的研究

<正> 为了提高牙轮钻头的工作寿命,可在牙掌的轴颈和止推平面上堆焊一层2毫米厚的高碳钴铬钨耐磨合金(简称钴基耐磨合金)。焊层的硬度为HRC58～62,它具有良好的耐磨、耐热和耐腐蚀性能,即使在650℃高温下仍能保持这些特性。钻基耐磨合金的化学成分见表     

淬火钢钻孔的试验研究

本文介绍对20Ni4Mo钢淬火后钻孔的试验情况,分析了影响钻头耐用度的因素,推荐W12Mo3Cr4V3N为目前钻淬火钢的最优钻头用钢。     

调质钢内螺纹采用挤压成形工艺研究

据国内外资料报道,采用挤压丝锥加工内螺纹工艺均偏重于加工有色金属及高延展性材料,而且孔径大多在Φ22mm以下,深径比一般均小于2。所以如果用挤压丝锥加工抽油杆接箍内螺纹(材料为45钢,调质硬度HRC16～23,内螺纹直径Φ24～35mm,深度80mm,螺距2.54mm,要求表面粗糙度达到R_σ10)时,则挤压丝锥寿命低,内螺纹表面粗糙度差,这是生产上普遍存在的问题。为此,我们对内螺纹挤压工艺进行了系统的研究,并研制了高效能的挤压丝锥和润滑油,以提高接箍内螺纹的挤压成形效率和质量。一、挤压丝锥的工作过程和磨损机理研究 1.挤压丝锥的工作部份由前锥部和校正部所组成。丝锥前锥部的螺牙在工件表面上依次挤压出螺纹,     

螺纹滚丝轮寿命的研究

用滚压式板牙头替代原来的车削或铣削加工螺纹,能显著地提高螺纹的疲劳强度(见图1)。因此,高强度抽油杆的接头螺纹加工要采用滚压成型工艺。但高强度抽油杆的材质是20CrMo、35CrMo、42CrMo等合金钢、调质后的硬度是HB240～280(HRC23～     

应用优化方法提高牙轮钻头生产线中切削加工的经济性

<正> 目前,我国有几家专业工厂从事石油钻井用牙轮钻头的生产,各厂的产品不仅在质量上存在着差异,而且在切削加工的经济效果上也各不相同。图1所示为四个工厂各自在牙轮钻头生产线中粗车牙轮内孔工序时,切除单位体积金属所需刀具费用及金属切除率的对比曲     

淬火钢钻孔的工艺措施

石油钻探用牙轮的钢材为20Ni4Mo,具有优良的机械力学性能和淬透性,硬度要求为HRC38～42。由于在牙轮的锥体上镶嵌硬质合金齿,需钻直径为13.4、13.6和15.6,深度为11～12mm的盲孔。原工艺是先钻孔后淬火,清理孔内盐渍再铰孔,常会产生     

切削调质合金钢时提高高速钢刀具寿命的研究

在石油、化工及冶金机械中,有不少零件需用合金钢制成,成品要求为调质至HB300～400。合金钢调质至HB300以上后,金相组织为回火屈氏体及回火索氏体,基体内含有大量弥散分布的、坚硬的合金渗碳体。这些合金渗碳体在切削过程中对刀具产生剧烈的摩擦,使刀具磨损加快,寿命缩短。此外,由于调质钢的硬度、强度和韧性都较高,所以切削温度也较高。这也是导致高速钢刀具寿命显著下降的主要原因。因此,一般认为,合金钢调质至HB300以上后,就不宜采用高速钢刀具进行切削。有些零件的钻孔、铣槽、滚齿等工序,不得不安排在调质以前进行。这就造成零件调质后的变形和残余应力较大,影响产品