基于应变设计用X80大应变UOE钢管的研发

在地质灾害多发地区,基于应变的管道设计对管线管提出了大应变的性能要求。通过实验室研究了不同组织类型对管线钢大应变性能的影响,发现多边形铁素体+贝氏体的组织具有很好的大应变性能和其他性能的匹配。更进一步研究了双相比例、组织形态等对大应变性能的具体影响,以及轧钢工艺参数对双相组织的影响。基于该组织设计及实验室研究,宝钢进行了Ф 1 219×26.4 mm厚壁X80大应变UOE管线管的试生产。试制钢管性能良好,能够满足西三线X80大应变管线管的技术要求。     

X80管线钢氢致开裂研究

通过电化学充氢法研究了X80管线钢氢致裂纹(HIC)的种类及开裂特征,探讨了氢致开裂规律,对X80管线钢的氢致开裂影响因素进行了分析.结果表明:随充氢时间的延长和电流密度的增大,氢鼓泡的密度逐渐增大,体积先增大后趋于稳定;形成的氢致裂纹主要呈阶梯状,由直线型裂纹和“S型裂纹”组成,多以穿晶方式扩展,裂纹尖端沿着晶界萌生;X80管线钢中的带状组织是氢致裂纹萌生和扩展的聚集场所;非金属夹杂物是氢致裂纹萌生的裂纹源,其中较大尺寸的A1和Si的氧化物易于诱发“S型裂纹”形成,对管线钢抗氢致开裂的敏感性有很大影响.     

37Mn5连铸钢水的温降规律

结合37Mn5连续铸钢的生产实践,采用控制容积法,模拟了钢包内钢水温度随时间的变化规律,并应用统计回归和神经网络法预测了钢水从钢包到中间包过程的温降规律,结果表明,现行连铸钢水在中间包内的平均过热度为30℃,高于过热度的最佳值,不利于实现高拉速,高质量,确定连铸钢水从钢包到中间包温降值为25℃;按最佳过热度控制的钢水到达大包回转台时的温度为：第一炉TL＋（51－60）℃,连浇炉TL＋（41－50）℃。     

宽厚板加热炉技术

对国内外典型的宽厚板加热炉的工艺控制进行了介绍 ,并对目前工业炉领域的蓄热新技术和新的炉子设计方法进行了分析 ,说明了宽厚板加热炉的发展趋势。     

铜熔炼转炉余热锅炉腐蚀与防护

在分析QCF23／750—5．2—2．94型转炉余热锅炉运行环境与腐蚀情况的基础上,探讨了余热锅炉受热面的腐蚀机理,并提出了余热锅炉在实际运行情况的防止腐蚀措施。     

铜转炉富氧吹炼热过程模型研究

通过分析铜转炉富氧吹炼热过程，建立了富氧吹炼的节能模型和热经济模型，经编程计算，得到了对实践具有指导的结果．     

厚板管线钢生产实践

随着管线安全可靠性要求的提高,高钢级直缝焊管已成为越来越多工程主要选择的材料。介绍了宝钢5m厚板生产线投产以来管线钢板的生产历程与主要工艺技术。针对管线钢生产过程中在厚度精度、终轧与终冷温度均匀性控制方面造成产品的主要质量问题,采取一系列措施加以解决。通过采用多块钢交叉轧制技术和合理设定控制轧制厚度等方式,实现了管线钢稳定的生产组织模式,提高了轧制板坯单重,管线钢产量大幅度提升,2005年3月投产至2009年,管线钢缴库量将近100万t,已为川气东送工程、中俄原油管道工程、上海LNG工程和西气东输二线工程等重大管线工程批量供货。     

X90大口径UOE焊管的开发研究

采用热—力模拟试验技术和试验轧制方法,研究了X90高强度管线钢形变奥氏体动态连续冷却转变特性以及工艺性能关系,并以此为基础进行了X90管线钢板和大口径焊管的工业试制.结果表明,通过采用低碳、高锰及微合金化的成分设计方法和优化的控轧控冷厚板制造工艺,可制造以细化低碳贝氏体为组织特征、具有高强度和高韧性的X90管线钢板.结合合适的UOE成型及焊接工艺,试制的φ1 219×16.3 mm、φ1 219×19.6 mm规格X90大口径UOE焊管同样具有优异的强度、塑性和韧性匹配,管体横向均匀延伸率达到4.5％以上,-10C管体冲击功达到300 J以上,0℃ DWTT剪切面积达到90％以上,且具有较好的焊缝质量,各项性能指标均满足第44版API 5L标准要求.     

厚板轧后冷却控制的难点分析及过程控制系统的建立

厚板轧后加速冷却过程控制系统在降低品种成本、减少产品生产的后处理工序、提高产品质量等方面起着关键作用。但厚板生产具有的小批量、多品种、高精度等特点增加了轧后加速冷却的控制难度。对引进的轧后冷却控制系统问题及轧后冷却控制难点进行了分析。设计了满足产品工艺需求的冷却过程控制系统架构,并对其核心模型进行了研究,采用分层递阶时空多模型自适应技术,开发了相应的新型过程控制系统,在线应用效果良好。     

宝钢厚板加热炉燃烧控制数学模型优化和改进

宝钢5m厚板加热炉自动燃烧控制系统是厚板生产的重要环节,模型系统实现炉内板坯按照轧线轧制节奏移动,到达出炉位置时加热到要求的目标温度范围的目的.在分析厚板厂加热炉燃烧控制数学模型结构、原理、接口基础上,从生产实际需要出发,对厚板加热炉燃烧控制数学模型的功能与参数进行了优化和改进.经生产实践验证,改进后的燃烧控制系统可满足生产需要,模型计算温度和实测温度偏差小于10 K.