氨分离器内件改造消除循环机带液氨

一、氨分离器的结构和使用情况我厂6万吨/年合成氨装置氨分离器原设计结构为:筒体内径φ=800毫米,总高H=3450毫米,设备上下部及上头盖为锻件,筒体为多层卷焊而成。内件为旋风分离器,内筒底部有两块垂直的高度550毫米的防涡流板。由于原设计氨分离器内件旋风分离器的旋风分离道筋与外筒内壁之间的间隙仅有1毫米,阻力较大,影响液面计的正确指示(如图1)。又分离器罩内原设计有200毫米高度的不锈钢丝除沫层,在安装时没有装上去,当入合成塔气量在50000标米~3/时以下时,分离器液位保     

乙烯裂解炉运行状况分析及对策

本文根据大庆石油化工总厂乙烯装置实际情况．对裂解炉运行状态进行分析，找出与国外先进技术的差距，采取相应对策，使乙烯裂解炉运行达到一个新水平，从而达到节能降耗的目的。     

二段炉出口取消激冷、自产蒸汽自给有余

我厂年产6万吨合成氨装置是1970年建成投产的。原设计二段转化炉出口960℃,在出口三通喷水激冷到600℃进入一个小废热锅炉副产3.5吨/时、25公斤/厘米~2蒸汽,废热锅炉出口465℃。实际操作工艺条件如表1。     

丁二烯端聚物的形成分析与抑制

本文通过对丁二烯端聚物形成进行了分析，找出了几个主要因素。并提出和实施了抑制端聚物形成的几项措施，从而有效地抑制了丁二烯的爆聚，延长了装置运转周期。     

浅析引进味元油化ABS装置的技术特点

对味元油化公司和与其竞争的日本合成橡胶、韩国信亚公司的ＡＢＳ技术进行对比分析，探讨引进味元油化ＡＢＳ装置的技术特点。     

大庆加氢裂化尾油作裂解原料的小型试验及工业应用

在油田轻烃、石脑油受制约的情况下，轻裂解原料日趋紧张，寻找和拓宽乙烯裂解原料的来源成为石油化工生产的重点课题。常压三线和减压一线油的加氢裂化尾油作裂解原料，经过小型试验评价和工业实际应用，证明它是优良的乙烯裂解原料。本文重点阐述了加氢裂化尾油的性能和小型试验评价结果及工业实际应用的情况。     

大庆国产化45kt／a乙烯裂解炉技术特点及运行情况

1前言大庆300kt／a乙烯裂解装置是1978年由国外成套引进，采用美国斯通－韦伯斯特（SW）公司的裂解技术，经日本国目挥公司承包设计，于1986年建成投产．裂解装置原设计共7台裂解沙，其中4台为共裂解炉，3台为柴油炉（后改用裂解石脑油）．正常生产时，6台运转，1台清焦热备用。该装置自1986年投产以后，由于型解原料轻经组分变重，乙烯收率下降．油田轻控供应量不足，原运行方案的4由轻径护和2白石脑油炉不能长期运行．在投6台炉满负荷生产时，乙烯产量也达不到300kt／a的设计能力．因此影响与其配套的下游吃乙烯装置的生产能力的正常发挥…     

不钝化更换中、低温变换催化剂

中、低温变换催化剂在合成氨生产过程中,由于操作过程中的热波动和原料气中硫、氯等各种毒物的影响,催化剂的活性会逐渐降低,当使用一定时期,通常是2～3年时间就不能满足生产的正常使用要求。这个时候就需要更换新催化剂了。旧催化剂尽管它使用了2～3年时间,活性很差,但如果直接暴露在空     

二段转化炉夹套改用软化水冷却

大庆石化总厂炼油厂二段转化炉夹套用水由于新鲜水压力低,循环水有油污和杂质,影响了外壳的冷却,使二段炉外壁温度高达200℃左右,大大超过了设计40℃左右的要求,给生产带来了威胁,为此将软化水来作夹套用冷却