转台-摆头式五轴机床几何误差测量及辨识

为降低转动轴几何误差对转台-摆头式五轴机床精度的影响,提出了基于球杆仪的位置无关几何误差测量和辨识方法。基于多体系统理论及齐次坐标变换方法建立了转台-摆头式五轴机床位置无关几何误差模型,依据旋转轴不同运动状态下的几何误差影响因素建立基于圆轨迹的四种测量模式,并实现10项位置无关几何误差的辨识。利用所建立的几何误差模型进行数值模拟,确定转动轴的10项位置无关几何误差对测量轨迹的影响。最后,采用误差补偿的形式实验验证所提出的测量及辨识方法的有效性,将位置无关几何误差补偿前后的测量轨迹进行比较。误差补偿后10项位置无关几何误差的平均补偿率为70.4%,最大补偿率达到88.4%,实验结果表明所提出的建模和辨识方法可用于转台-摆头式五轴机床转动轴精度检测,同时可为机床精度评价及几何精度提升提供依据。     

数学形态学滤波器在转子失衡识别中的应用

针对转子运行过程的动态信号中噪声干扰严重、转子失衡识别精度低的问题,利用数学形态学滤波器能够有效滤除噪声干扰、提高信号信噪比的特点,采用数学形态学滤波器和傅里叶变换相结合的方法对转子振动信号进行降噪处理,并对转子工作状态下的工频幅值、相位进行准确提取,运用加、减质量配重可以改变转子失衡状态的特性,利用影响系数法对转子失衡进行识别计算。实验结果表明,本方法在转子失衡识别中能够有效滤除多种噪声干扰,提高转子失衡识别精度。     

全尺寸径向滑动轴承试验台上轴承油膜参数识别

首先,概述了以不改变全尺寸静待性实验台整体结构为前提。在原有实验台上添加激振装置和测试仪器。增加动特性功能的必要和可能性。其次,概述了脉冲激励、振动测量、数据采集主动特性识别的基本原理,最后将测量结果与理论计算作了比较,并讨论了可能产生误差的各种原因。     

滑动轴承油膜动特性的时域多工况识别法

本文针对大尺寸径向滑动轴承油膜动特性的实验测量问题,提出一种新的识别方法－时域多工况识别法。文中无概述了识别方法的基本原理,然后简述了强迫干扰响应 相位的测量方法,最后通过实例分析总结了这种新识别方法的特点。     

滑动轴承油膜动特性的时域多工况识别法

针对大尺寸径向滑动轴承油膜动特性的实验测量问题 ,提出一种新的识别方法——时域多工况识别法。文中首先概述了识别方法的基本原理 ,然后简述了强迫干扰响应初相位的测量方法 ,最后通过实例分析总结了这种新识别方法的特点     

考虑柔轮空间变形的谐波齿轮传动齿形设计方法

为了解决基于平面设计的轮齿在柔轮空间变形影响下的齿廓干涉问题,提出了一种考虑柔轮空间变形的双向共轭法.该方法分别在柔轮轮齿前后端截面对预设柔轮凸圆弧进行共轭计算,得到刚轮的双圆弧齿廓,用刚轮凸圆弧在前端截面反向共轭计算柔轮凹圆弧齿廓,并与预设凸圆弧结合得到柔轮齿廓.基于三维有限元分析进行谐波齿轮传动啮合仿真,证明了将柔轮空间变形引入齿形设计可以有效避免齿廓干涉.     

一种基于CAT的滑动轴承特性测试方法

为解决滑动轴承性能测试中存在的实验数据多、实验涉及因素复杂、可控性差等问题,本文提出了一种基于CAT(计算机辅助实验)的滑动轴承特性测试方法,并针对四瓦可倾瓦轴承进行了实验研究。实践证明,采用这种方法提高了实验结果的可靠性,缩短了整个实验周期。     

监测大型汽轮发电机组四可倾瓦轴承负荷的试验研究

讨论了支承力法（即用测力传感器直接监测大型汽轮发电机组四可倾瓦轴承负荷的方法）的原理和误差，介绍了轴承试验台结构及其测试系统，并在试验驯进行了四可倾瓦轴承负荷测试试验研究和误差分析，试验结果表明，支承力法有较高的测试精度，它的综合误差小于５％，可满足工程测试要求。     

300MW汽轮机组两种支承轴承的性能研究

φ２００ｍｍ实验台上对３００ＭＷ汽轮机组中的两种支承轴承的按比例缩小模型进行了实验研究。测试了不同工况下这两种轴承的动、静特性。     

基于平面光栅的机床几何误差测量与辨识

几何误差是影响数控机床准静态精度的重要因素,针对几何误差测量、辨识问题,提出基于平面光栅的面—线机床空间几何误差辨识方法。依据多体系统理论和齐次坐标变换方法建立了三轴数控机床21项几何误差元素与3项误差向量之间的映射关系;规划了3个相互垂直的平面内的测量路径和辨识方案,通过单轴运动和两轴联动的形式可连续测量每个平面内的5条直线,进而依次确定垂直度、俯仰和偏摆误差、定位及直线度误差、滚转误差,减少了多次安装过程中安装误差累积对测量结果的影响;通过基于面—线法的21项几何误差测量和辨识实验,并与基于激光干涉仪测量辨识结果对比显示,平面光栅测量结果与激光干涉测量结果的空间误差向量最大偏差为2.4μm,平均偏差为0.77μm,验证了该方法对辨识机床精度是准确、有效的。