L-DAH回转式(螺杆)空气压缩机油开发与应用

文章研制开发的L-DAH回转式(螺杆)空气压缩机油,通过基础油以及添加剂的筛选及性能考察,确定了最优的基础油及添加剂的组成及配比比例,形成的最终产品,倾点较低,黏度指数高,闪点高,抗氧化性能好,机械杂质小,酸值低,抗泡性能好,抗乳化性能及旋转氧氮性能佳,可通过性能检测及应用考察,目前已经在多台大型螺杆压缩机的实际应用中取代复盛螺杆压缩机高级冷却液,通过6000 h的多次跟踪取样,各换油指标数据变化平缓,远远没有达到换油要求,取得了良好的使用效果,研制油品成本远远低于复盛螺杆压缩机高级冷却液,能够节省成本50%以上,具有良好的经济效益。     

多楔轮轮毂冲锻成形工艺及影响因素研究

针对某筒形多楔轮轮毂零件的结构特点，基于板料近净成形原理，对其轮毂成形制定了多道次冲锻工艺方案。基于DEFORM-3D软件平台建立了多道次冲锻成形全流程三维有限元模型，通过数值模拟研究了模具结构参数对缩径翻边和镦锻工序中成形缺陷的影响，并分析了成形过程中的等效应变分布与轮毂筒壁壁厚变化情况。结果表明，当两道次缩径翻边步长l₁和l₂的取值范围为12.8～15.6 mm、第1道次缩径翻边圆角半径r₁不小于16 mm时，轮毂筒壁成形结果良好，没有产生失稳和削料。当整形上模圆角半径R为3.5 mm时，镦锻末期在筒壁与凸缘交接处不会产生折叠缺陷。根据模拟结果进行实验验证，成功试制出多楔轮轮毂，验证了工艺制定及参数选择的可靠性，并最终在此基础上制得合格的多楔轮零件。     

某汽车燃料箱隔热板翻边成形工艺设计及研究

目的 为了成形高质量、少缺陷的汽车燃油箱隔热板.方法 采用整体翻边-局部反拉深的工艺方法,以隔热板曲面凸台圆角处的最大减薄率为试验指标,采取正交试验及极差分析确定最优成形工艺参数,并利用有限元数值软件对其成形过程进行模拟.结果 各因素对曲面凸台圆角减薄的影响主次顺序为:凸模下压速度、摩擦因数、凸模与顶出块夹紧力,最优成形工艺参数组合为:下压速度为10 mm/s、摩擦因数为0.12、夹紧力为40 kN.由等效应变结果分析得出,随着变形量的增加,左侧翻边曲面等效应变分布大于右侧,两侧翻边曲面交接处也积累了较大应变.实际成形件的最大减薄率为凸台位置的17.1％,满足生产要求.结论 在最优工艺参数下生产出合格隔热件,实际成形件的减薄情况与模拟结果基本一致,验证了模具设计和模拟的准确性,这对于成形结构复杂的异形构件具有一定的指导意义.     

SUS321不锈钢波纹管液压成形组织演变和疲劳性能

为了探究汽车排气系统波纹管的疲劳寿命影响机理，基于ABAQUS软件建立了某型号汽车波纹管液压成形和静力学分析有限元模型，通过扫描电子显微镜、X射线衍射等测试手段研究了不同特征区成形后的组织演变机理。由于波纹管高周疲劳试验条件的局限性，采用预应变模拟法实现了波谷区的高周疲劳加载。有限元结果表明，成形后波谷处真应变为0.03～0.10,波峰处为0.20～0.29,轴向拉伸、周向扭转和横向弯曲3种实际工况条件下的应力集中都在波谷处。物理试验结果表明，液压成形后不同特征区形变诱导马氏体相变程度随应变上升不断增强，TiN轴比先变大后又由于发生破碎进而降低。通过对比0.1预应变试样和波谷试样的组织形貌差异验证了物理模拟试验的有效性。高周疲劳试验结果显示，成形带来的亚稳态奥氏体含量降低和TiN伸长对波谷区疲劳性能有较大损害。