煤层气田集输管路排液工艺优选研究

煤层气集输管路内输送的介质为湿气,随着温度的降低,会有小液滴凝结析出,在管路局部低洼处聚集,影响管路流通能力,加速管路内腐蚀速率,给集输系统安全平稳运行带来重大隐患。通过分析对比清管作业与集气站预脱水两种工艺优缺点,为煤层气田建设与生产运行过程中集输管路积液排放工艺的选择提供借鉴。利用OLGA多相流模拟软件对管路积液分布进行分析与预测,得出合理的清管作业周期,调研分析了常用脱水工艺,推荐在集气站内采用外制冷的方法进行预脱水。排液工艺优选研究表明:集气站预脱水工艺虽然可以达到控制水露点合格,有效抑制管路内游离水的生成,但因其一次性投资成本较高,且运行与维护成本较高,因此仍推荐采用定期清管作业排出管路内积液的工艺。     

沁水盆地煤层气开采初期集输工艺优化研究

山西沁水盆地高阶煤煤层气具有低压、低渗、高丰度的特点,决定了煤层气必须经过1~2年的排采期,才能达到设计产气量。华北油田山西煤层气分公司在樊庄及郑庄区块开采初期,因产气量小、气量上升慢,无法满足集气站压缩机启运的最低排气量要求。为了解决该问题,使产气能够正常增压外输,提出了越站集输、集气站中低压连通流程改造方案,应用中压集输站外输线输送低压气、下游集气站集中增压、压缩机单作用运行等办法,很好地解决了开采初期的低产气量集输升压问题。     

沁水煤层气田微正压集输工艺模式研究

针对沁水煤层气田生产开发过程中出现的低回压、低压力、低管压的需求和新老井管压不匹配、老井产气能力和产能释放不匹配、集气站设计压力和生产工况不匹配的问题,提出微正压集输工艺模式。该工艺模式以最简化控制节点和流程改造为核心,以沁水煤层气田原有的工艺流程为基础,在集气阀组处增设微正压装置。模拟验证结果表明,微正压集输工艺模式可有效提高老井产量和集气站压缩机组运行效率,缓解新老井间产量压制问题。该工艺模式在降压提产及提高机组效率方面效果显著,对煤层气田老区块工艺改造具有重要的工程指导意义。     

煤层气井标准示功图应用效果评价

煤层气开发是一个降压排采的过程,随着液面不断下降,示功图显示为供液不足,但是单井排采为正常状态.随着排采不断进行,示功图会在"供液不足"的基础上发生变化.煤层气井使用常规油气示功图,无法真实反映井下泵组的运行状态,导致井下泵组运行状态无法准确判断.因此急需建立煤层气井标准示功图,通过煤层气井示功图对井下泵组运行状态进行...     

煤层气集气站过滤装置滤芯性能试验及优化

在煤层气集输过程中,需在集气站设置组合式过滤装置,以便对粉煤灰颗粒进行过滤,因此需对过滤装置常用几种滤芯的过滤精度和效率进行评价,以优化滤芯的使用方式。文章介绍了对聚酯纤维滤芯、复合膜滤芯、高镍滤芯进行现场及试验室试验的结果,得到了三类滤芯在现场使用中的过滤效率、压降数据以及三类滤芯未使用时的试验室初始压降数据,对比分析了滤芯的过滤效率,并提出了滤芯现场使用的一些建议。     

管道内检测技术在煤层气集气管道的应用

由于煤层气集气管道出站温度和地下温度温差较大,会有大量的冷凝水析出,随着管道的长时间运行,易造成管道的腐蚀、穿孔、泄漏,给管路的安全运行带来巨大隐患,因此需要对管线进行内检测,保障集气管线安全平稳运行。利用(355.6管道清管设备、变形检测设备、高清晰度漏磁检测设备对樊4至处理中心集气管道实施了管道智能检测。检测结果显示,本次检测发现金属损失37处,变形26处,焊缝异常31处。基于缺陷的深度、长度及宽度进行了剩余强度评价,在最大允许操作压力1.5MPa下都不需要立即维修,且没有金属损失需要在5年内计划维修。     

煤层气地面集输系统压缩机能效提升方案研究

在煤层气产气量偏低、压缩机进气压力偏离设计工况下，以沁南煤层气田地面集输系统中的樊庄、郑庄两个区块集气站为研究对象，调研煤层气压缩机的能耗现状并提出能效提升方案。对郑二集气站单台DTY1000型往复式压缩机的历史数据分析发现，外输气量是制约压缩机能耗的关键参数。对比樊三站DTY1000型往复式压缩机和LGN40型螺杆式压缩机并联的能耗数据发现，在一定的外输气量范围内调节压缩机组合运行的方式存在节能空间，由此提出了基于历史数据的压缩机能效提升方案。在此基础上，进一步提出了在阀组处布置增压设备的阀组-集气站两级增压集输模式，以郑二站的阀组管线为例进行流程模拟发现，相比于现有集输模式，两级增压集输模式预计节能达12%，有望解决煤层气产气量相对减少与集输系统能耗偏高的矛盾。