套管屈曲变形的有限元数值模拟分析

对于无水泥环固结的套管,现场经常发生套管的屈曲现象,对油气井的安全生产造成较大影响。井下套管受力复杂,对套管的屈曲分析尚缺乏成熟的认识。文章采用有限元数值模拟的方法对套管的屈曲变形进行了分析,模拟结果显示对于无水泥环固结的细长的套管结构,在材料未发生破坏之前先发生弯曲变形,造成生产事故。     

塔中油田稠油井空心抽油杆断裂原因及对策

空心抽油杆电加热采油过程中常因空心杆断裂而影响油井正常生产。为弄清空心抽油杆断裂原因,以TZXX井断裂空心杆为对象,开展化学成分分析、金相分析、力学性能分析、断口微观形貌分析以及腐蚀分析,以探索空心杆断裂原因。研究表明,断裂空心杆的化学成分满足标准的要求,在结合其他分析手段的基础上得到空心杆的断裂属于腐蚀疲劳断裂,并且空心杆的强度值远高于规定的最高值致使其抗腐蚀疲劳的性能降低。提出了坚持"以防为重点"的治理对策,入井时需强化质量管控,并且根据实际井况优化加热电缆及空心杆的下深及电加热功率,强化空心杆的强度校核,以保证抽油杆的长久运行。该研究能够为后期空心杆在类似油井的运用提供理论指导。     

轮古稠油降粘方法评价

考察了各种常规井筒降粘技术,如电加热降粘、掺稀油降粘、乳化降粘及降凝降粘剂降粘法,对轮古稠油井区稠油在中高含水期的降粘效果和适用性。结果表明,电加热降粘法不适宜于轮古稠油,乳化降粘法和降凝降粘剂降粘法对轮古稠油的适用性也不理想,掺稀油降粘法是一种适合于轮古中高含水期稠油降粘的技术。     

注烃气驱受效井井下节流工艺设计方法与应用

塔里木盆地的东河塘油田,实施注烃气驱后部分受效井含水下降、气油比上升和油压升高。此类井中进行井下节流工艺优化设计,难点之一是缺乏受效井及时准确的PVT资料。针对这一现状,对比评价了2种常用的获取PVT资料的方法:第一种为生产气油比配样法;第二种方法为:运用REVEAL商业油藏数值模拟软件,建立一注一采的机理模型,进行模拟运算后即可得到井流物组成等流体物性数据。然后将这2种方法得到的PVT数据,输入到PIPESIM软件中进行井下节流设计。模拟计算结果对比表明:2种方法设计的井下节流参数相近。现场实施井参数对比证明,生产气油比配样法能满足工程应用的精度要求;对于缺乏流体组分数据的注气受效井,可采用生产气油比配样法进行井下节流工艺的设计。     

塔中孔隙性砂岩地热井产液温度影响因素分析

为了分析地热井井口产液温度的影响因素,建立了井筒总传热系数模型,还对井筒温度场进行了模拟,并用塔中一口井的实测数据进行了验证。利用该模型,分析了井身结构、开采时间对井口产液温度的影响。结果表明:用7″套管生产较用油管具有更高的产液温度,原因是由于日产液量高。分解总传热系数发现,7″套管生产时井筒总传热系数[21.6w/(m~2·k)]较油管高[2-7/8″油管与3-1/2″油管分别为19.0、19.6w/(m~2·k)]。     

DL205／20型恒流定量水嘴的设计应用

针对油田采用的老式定量水嘴在油田定量注水应用中存在的问题,提出应采用新型L205/20型恒流定量水嘴.介绍了该水嘴的结构与定量原理,并重点从理论上分析了新型DL205/20型恒流定量水嘴的定量特性.并对该水嘴在国内各油田的应用情况及表现出的技术特性进行了总结.     

水力喷射泵在特殊油藏开采中的应用

水力喷射泵具有独特的抽油工艺特点,适用于稠油井、高凝油井、超深井、高矿化度以及特殊探井等。在稠油油藏开采中,利用单一水力喷射泵和＂有杆泵＋喷射泵＂组合举升方式顺利将稠油举升到地面。现场生产数据表明,水力喷射泵能够实现深层稠油的顺利举升,组合方式还能使低液面井恢复生产,对低渗油藏具有明显的增产效果。     

低压低产气井气举排液跟踪评价与优化——以塔中Ⅰ号气田为例

塔里木盆地的塔中I号气田,其主力区块为高-特高含凝析油的碳酸盐岩凝析气藏。该气藏具有地层压力下降快、产液量低的特点。跟踪分析了气举排液采气技术在该气藏应用的3个发展阶段:低顶部阀布阀气举技术、油管穿孔气举技术和深顶部阀布阀气举技术,并总结了取得的经验和成功做法。     

双子表面活性剂聚合物复合体系流变性研究

在考察单一阳离子双子表面活性剂、阳离子聚合物溶液粘度的基础上,详细研究了阳离子聚合物对双子表面活性剂溶液的增粘作用及两者形成复合体系后粘度的影响因素.结果表明,阳离子双子表面活性剂Cn-s-n·2Br-1溶液粘度随其浓度增加而逐渐增大,当其连接基s=2时,随烷基链碳数m增大,其对溶液增粘性增大;向其溶液中添加适量阳离子...     

恒流定量水嘴特性分析

新型DL205/20型恒流定量水嘴从2004年研制成功以来,先后在华北、塔里木油田、青海、大港、胜利、吉林、大庆与河南等油田应用3000余只。不论注水井地面水量控制或井下分层注水,注水量的定量精度不大于±10%,使用寿命最短为9个月,最长高达3年,平均在15个月以上。