实施订单整合生产方法 解决小批量订货生产难题

通过对订单定货批量小于单炉钢产量条件下的优化生产经营模式进行分析和探讨,提出在广泛开展市场调查的基础上针对不同定单定货的规格、品种情况进行分类整合,并视难易不同在市场、板库和生产厂三大环节分别予以消化,同时,采用期货、现货加工和短期内待货等方式实现对订单的分类整合、编批生产与供货,实现绝大部分小批量订单的合理生产,达到良好的生产经营效益。     

济钢中板厂高效剪切技术的研究与应用

文章通过对老设备剪切机实施高效剪切技术改造,使精整工序生产能力提高20％以上,满足了济钢中板厂倍尺轧制技术和新双四辊轧机的生产要求,取得了显著的经济效益。     

实施船板战略,提高船板生产能力

船板战略是济钢实施从市场信息、获取订单到合同兑现全过程的管理新模式。济钢中板厂实施船板战略,采取对设备薄弱环节进行改进,优化船板生产工艺和控制轧制工艺等措施,提高了船板的产量和质量,船板一次合格率达到99．63％,2006年产量达到43．77万t,其中高强度船板达到5．53万t。     

济钢中板厂提高16MnR性能合格率的途径

针对16MnR钢生产中存在的力学性能不合问题,通过对试样和生产工艺进行分析,找到了提高16MnR合格率的途径,并制订了各项措施,实施后性能合格率得到大幅度改善,提高了济钢中板厂生产16MnR板的能力和水平.     

高强韧性钢板矫直工艺的研究与应用

本文介绍了济钢中板厂针对高强韧性钢板比例增加的现状,对矫直设备能力及工艺进行了分析,实施了大压下量矫直方案,并对矫直力进行了校核,优化了矫直速度与矫直道次的匹配,形成了高强韧性钢板的矫直工艺。     

提高钢板尺寸合格率的途径

本文通过对济钢中板厂的工艺流程进行分析,查找影响钢板尺寸的因素,在此基础上采用因果矩阵分析法寻找潜在影响因素,并应用方差分析、回归分析等工具进行了定量验证或定性分析,最终确定了9项关键根本原因,然后采取了多项行之有效的改进方案,取得了显著效果。     

船板表面花斑成因分析及改进措施

为查找花斑缺陷形成机理,对带有典型花斑的钢板取样,对表面花斑部位进行光谱分析和扫描电镜分析,发现钢板表面富集Ni、Cu、As、Sb、Si等元素,同时富集Na、Mg、K、Ca等保护渣成分,上述元素的富集形成的除鳞难以去除的复合氧化铁皮是导致船板表面产生花斑的主要因素.通过减少钢中有害元素,提高钢质洁净度,降低钢中Si含量等措施,使船板表面花斑问题得到明显改善.     

钢板自动压头机的研制与应用

为提高产能、优化轧机载荷分配,济钢中板厂采用单道次轧制技术,由于轧钢末道次采用带压下轧制,使钢板在最后一道头部翘曲高度为200～250mm,1#矫直机工作辊直径为Φ260mm,当钢板翘头高度大于200mm时,钢板难以进入矫直机。为了适应单道次生产,在1#矫直机旁安装了钢板自动压头机,使钢板轧制时间缩短了10s,取得了巨大的经济效益。     

钢板动态速比调控技术的研究与应用

济钢中厚板厂为系统解决薄规格产品在轧制控制过程中出现的头部翘扣、板型异常等问题,提高产品生产效能,优化设计了主电机动态速比控制程序,通过调整钢板头部咬入形态、增加咬入限速、最高速度限制以及末道次速度控制模式控制,实现了薄规格产品的高效化生产,创造了良好的经济效益。