DSO催化汽油加氢脱硫装置安全联锁系统设置

介绍了某采用国内DSO技术的催化汽油加氢脱硫装置的安全联锁特点。在吸收借鉴Prime G技术的基础上,结合本装置中一段加氢与二段加氢流程没有交叉、一段加氢可自循环的流程特点及降低投资等因素,在加热炉、压缩机及机泵等设备中,沿用了国内常规的安全联锁设置;在预加氢反应器和加氢脱硫反应器的保护方面,在不降低安全等级的前提下减少了联锁的动作;在预加氢系统和加氢脱硫系统的紧急泄压方面与Prime G技术相同。     

催化裂化汽油加氢脱硫装置换热流程对比

基于催化裂化汽油两段选择性加氢脱硫工艺过程的特点,选取了两种典型的换热流程方案,从能耗、投资、设备数量以及操作稳定性等方面对其进行综合分析和比较。方案1将两段加氢作为一个整体考虑,采用梯度逐级换热,其换热效率高;方案2针对催化汽油加氢脱硫装置的特点,较方案1增设了分馏塔进料/塔底物料换热器。对比结果表明,方案1较之于方案2,能耗在初期、末期工况下分别低32.24和35.59 MJ/t,管壳式换热器数量少2台,节省投资30×104RMB$,但两段存在交叉换热,导致临氢管线较长,且蒸汽耗量和加热炉的操作负荷波动较大;方案2虽然能耗略高,但在应对初期、末期反应器所需温度差别较大的情况下,蒸汽耗量平稳,加热炉负荷波动小,操作稳定性更好。     

重整装置反应及油气再接触系统压力平衡控制分析

结合某炼油厂一套 0 .6Mt/a连续重整装置中重整反应及油气再接触部分的控制流程 ,分析了系统压力的平衡关系 ,并对开工初期出现的因循环氢压缩机停机而发生的重整原料油倒流事故进行了分析 ,提出了对策。     

新建汽油加氢装置适应油品升级的工程实践

以某炼油厂新建900 kt/a催化汽油加氢脱硫装置为例,介绍采用选择性加氢脱硫技术如何降低催化汽油中的硫含量,以满足目前国Ⅳ汽油硫质量分数小于50μg/g标准要求;并针对目前汽油质量升级步伐的加快,介绍了在新建催化汽油加氢脱硫装置中不仅在现阶段满足国Ⅳ汽油标准要求,而且在不改动主体设备的前提下平稳过渡到国Ⅴ汽油硫质量分数小于10μg/g标准的设计思路。其主体设备如反应器、加热炉根据处理量和负荷采用"一步到位"的设计方法;而循环氢压缩机和新氢压缩机则根据机型的大小分别采取了"预留位置"和"一步到位"的设计方法。由此不仅满足目前的生产要求,也为将来向国Ⅴ汽油的顺利升级奠定了基础。     

2.2Mt/a连续重整装置的标定

对广西石化2．2Mt／a连续重整装置的工程设计及工业运转进行了总结,简要介绍了其工艺及工程技术特点,并对装置的工业运转标定结果进行了分析。结果表明,重整产氢纯度要求和重整汽油液收率均达到或超过了设计指标,能耗达到国内先进水平,说明工艺技术和工程设计是成功的。     

提高车用汽油质量方法的分析探讨

国内汽油池中催化汽油比例高达70%以上,通过多年的装置结构调整和千万吨级大型炼油厂的建设,催化裂化加工比例降至28.4%,催化重整提高至9.5%,但与发达国家相比仍有差距;催化汽油硫含量高、调合比例大是影响国内汽油质量的关键;结合汽油升级的主要质量指标要求,分析国内外汽油池汽油组成和炼油厂装置情况,比较两类催化汽油脱硫技术,建议调整现有装置结构,改变目前汽油调合组分催化汽油比例过高的状况,同时选择先进合理的后处理技术对催化汽油进行脱硫,作为提高车用汽油质量的主要方法。