天然气长输管道工艺场站噪声的治理

天然气长输管道的部分工艺场站(不包括压气站)在生产运行过程中存在噪声超标现象,如何有效地控制其噪声对外界的影响,是工艺场站在环境保护方面应该面对的问题;结合其生产运行的实际,提出治理措施,降低其噪声对外界的影响。     

玻璃钢原油管线结垢特性实验分析

红山嘴油田注采联合站至采油一厂稀油处理站输油管道(简称红—克线)将红山嘴稀油井区含水原油转输至采油一厂稀油处理站进行处理,该管道采用玻璃钢管。红山嘴油田原油采出水矿化度较高,水中成垢离子含量较高,混合后结垢趋势明显。投产使用后由于对管道结垢现象认识不足,管线在投产8个月后首次清管,因管道结垢严重导致清管球堵塞,严重影响红—克线的正常运营。有必要对红—克线结垢特性进行实验分析,得出红—克线的结垢速率、结垢临界温度、沉积系数,为红—克线常温输送温度的确定提供依据,减少管道结垢量和能耗,保证红—克线的安全运营。     

应用油气集输工艺技术提升节能降耗水平

华北油田采油五厂的油藏具有“三高”特点,油气集输工艺多采用三管伴热方式集油,耗能高、管理难度大。针对现场实际情况,分别从集油工艺、地热资源利用及发电余热回收等方面出发,采用了常温集输、双管掺水、高温地热井的开发利用和发电余热回收等油气集输技术,全面实施节能降耗措施,取得了显著的经济效益和社会效益。截至2014年底,累计节约燃油达8500 t。     

储油罐挥发性有机物的回收与利用

针对储油罐挥发气排放到大气中造成的能源浪费和环境污染,为满足排放指标要求,降低能耗和污染,从影响排放的原因及损耗类型出发,采用瓦廖夫斯基-契尔尼金公式对储罐自然通风损耗、"大呼吸"损耗和"小呼吸"损耗的损耗量进行计算,并应用挥发气回收技术对储油罐挥发性有机物进行回收利用,将回收的油田伴生气进行燃烧或发电,截止目前38座储油罐的挥发气全部回收利用,总回收气量达到21 513 m^3/d,年创经济效益1 095万元,解决了环境污染的同时,提高了原油商品率。     

化学-物理混合活化法对超级电容器用活性炭的改性研究

以活性炭粉末为原料,采用氢氧化钾-水蒸气混合处理法制备超级电容器用活性炭电极材料。通过N2吸附法对材料的比表面和孔结构进行研究,发现活性炭的孔结构和孔径分布得以改善。通过循环伏安和交流阻抗等方法研究活性炭电极的电化学性能,结果表明,超级电容器电化学窗口可以达到4．47,充放电为97．3％,单电极比容量为245．3F／g。通过此方法处理后的活性炭更适宜用作超级电容器的电极材料。     

老油田开发后期油田地面集输工艺优化

华北油田榆科油田经过30年的开发,目前已经进入高含水开发期,油井平均含水达81%以上,单井集油仍然采用传统的三管伴热方式,地面油气集输系统存在着腐蚀穿孔严重、设备老化等制约油田生产发展的瓶颈问题。在深入分析油田开发状况和现有地面集输工艺现状的基础上,针对站外单井集油管线腐蚀严重、能耗高等问题,采用端点掺水、环状集油的新工艺,对地面集输工艺进行简化优化,实现节能降耗。     

基于绿色低碳的伴生气回收与利用技术

针对油田生产过程中油井套管气和储油罐挥发气影响油井正常生产和造成环境污染的情况,创新发明了防冻堵定压放气阀和定时定压的储油罐挥发气回收装置,充分回收了油井套管气和大罐挥发气。防冻堵定压放气阀利用油井产出液自身的热量为放气阀伴热,解决了套管气在回收过程中因气锁、节流、冻堵等影响生产的难题,使用后井口回压与套压明显下降,并提高了油井产量,将收集的套管气用于井口燃气加温装置,节约了为集油管线伴热的用电。采用定时定压的混输型储油罐抽气装置,解决了以往回收装置因橡胶气囊易老化和螺杆压缩机进入液体造成设备损坏及闪爆的技术难题,充分回收了大罐挥发气,消除了安全环保风险。同时利用天然气发电装置将回收的天然气用于站内外生产用电。伴生气的回收与利用,既保证了井站的正常生产,又提高了油井产量,降低了环境污染,实现了绿色低碳生产。