制氢装置炉管花斑红管的原因分析和解决办法

中国石化石家庄炼油化工股份有限公司制氢装置在生产运行过程中两次出现转化炉炉管表面花斑红管现象,转化出口气体中甲烷含量超标。对炉管产生花斑红管的因素逐一分析后认为：转化炉火嘴偏烧火焰舔炉管、催化剂粉尘积聚导致转化催化剂轻微积炭是主要原因。通过增大转化水碳比、减小生产负荷消除了炉管花斑红管现象,转化出口气体中甲烷含量恢复到指标范围内。     

重油催化裂化相关积分优化控制设计与应用

介绍了催化裂化装置相关积分优化控制系统设计、实施及应用效果。结果表明,该系统运行稳定、效益明显。     

加氢装置高压分离器气液分离性能模拟研究

基于工业实际分离设备建立数学模型，通过计算流体力学方法充分解析分离设备改造前后流场特征，结合群体平衡模型求解得到的气泡运动及尺寸分布发现：采用隔板或折流板等构件能有效地促进小气泡的聚并作用，聚并后的大气泡通过浮力作用能快速从油相分离。研究结果针对流场调控技术提出基于两相物性参数差别的直接分离法和基于气泡行为调控的强化分离法，并指出基于气泡行为调控的强化分离法具有更高的油气分离效率，但会增加分离系统能耗。最后，以实际工业分离设备改造为例，综合分析对比了设备改造前后分离效率和能量损耗情况。     

炼油厂氢气网络集成优化研究

通过构建供氢装置、耗氢装置、氢回收装置等通用基础模型,结合炼油厂氢气系统现状,开发了氢气系统模拟数学模型及优化数学模型,并以提高氢气系统安全稳定性为目标,设计了4项优化研究方案。经测算,在满足当前氢气系统用氢需求前提下,制氢装置运行负荷优化方案实施后能减少外购氢10 493 m~3/h,年节省成本1 188.58万元;H_2梯级利用优化方案实施后减少外购氢420 m~3/h,年节省成本387.58万元;H_2-轻烃综合回收优化方案实施后减少外购氢12 014 m~3/h,年经济效益为9 738.21万元;集成优化方案实施后,炼油厂无需外购氢,仅需1号制氢装置满负荷运行、2号制氢装置负荷提高至87.05%即能满足系统用氢需求。     

油品储罐的蒸发损耗成因、计算及对策

分析了油气蒸发损耗产生的原因、危害、及各种影响因素，针对不同的储罐形式，介绍了油气损耗量的计算方法，并对计算结果进行了分析。通过优化操作、采用压力储罐、应用氮封等措施可以有效降低油品蒸发损失。     

天然气蒸汽重整制氢装置原料优化研究

根据某炼油厂天然气蒸汽重整制氢装置生产运行数据,归纳拟合得到装置制氢成本模型及装置综合能耗模型,进一步采用Aspen Plus进行工艺过程数学建模,从反应机理角度实现装置关键物料消耗的量化计算。以研究开发的模型为后台,利用Matlab GUI开发了制氢装置原料优化分析系统,为企业优选制氢原料提供理论计算依据。对炼油厂制氢装置工艺过程进行模拟,计算结果与装置实际运行数据的偏差±10%,满足工程计算要求,并进行关键参数灵敏度分析;考察不同原料对装置制氢成本的影响,原料价格、氢碳比、理论产氢率是影响制氢成本的主要因素;研究不同原料对装置综合能耗的影响,以天然气、PSA解吸气作制氢原料时,装置综合能耗相对较低,焦化干气及催化干气作制氢原料时,综合能耗相对较高。