抽油杆/油管耐磨涂层摩擦磨损特性试验研究

针对我国东部地区油田抽油杆／油管井下偏磨严重这一实际情况，提出在抽油杆或油管接触表面进行喷涂耐磨涂层的防磨措施。在摩擦磨损试验机上进行了经喷涂工艺处理的抽油杆／原油管、经喷涂工艺处理的油管／原抽油杆试验以及未经处理的杆／管的摩擦磨损试验。试验证明，经喷涂工艺处理的管与抽油杆进行摩擦时，耐磨性能较好，摩擦系数与磨损率都较低。     

冲砂管验漏装置的研制与应用

现场使用的冲砂油管是未试压油管，其中有一些冲砂油管不能使用，但用普通方法难以发现．造成冲砂不成功和卡冲砂油管事故。文章介绍了冲砂管验漏装置的结构、工作原理、使用要求、地面试验和现场应用情况。现场应用表明，该装置原理可行，结构合理，工作可靠，可以大量推广应用。     

抽油泵摩擦副高含水期耐磨性试验研究

针对油田高含水期开采井液所具有的特点 ,合理选择抽油泵泵筒和柱塞摩擦副的材料及表面处理工艺 ,可提高抽油泵的使用寿命。选择泵筒材料及工艺为碳钢表面镀铬、碳钢表面镀镍磷和 38CrMoAl氮化 ;柱塞材料及工艺为碳钢表面镀铬、碳钢表面镀镍磷、碳钢表面喷焊和38CrMoAl氮化 ,分别配对组成 9对摩擦副在同等条件下进行了耐磨性试验。综合分析试验结果 ,结合摩擦副的摩擦系数 ,认为碳钢喷焊柱塞与碳钢镀铬泵筒配对为最优 ,38CrMoAl氮化柱塞与碳钢镀铬泵筒配对次之。     

胜利油田窜聚井杆管偏磨机理及影响因素分析

随着胜利油田八区、七区中、六区东南部等区块相继进入聚合物驱开发，出现了窜聚井，抽油机井偏磨问题日益突出，造成检泵周期缩短，井下作业工作量及待作业井数增加，生产成本上升，严重影响了油田的正常生产。统计2004年胜利油田165口窜聚抽油机井中，当年发生偏磨64口。占窜聚井总数的38．8％，与窜聚前2003年对比偏磨井数增加55口，偏磨比例增加33．3个百分点；偏磨原因检泵井占总检泵井比例由2003年的3．2％上升到27．1％，成为检泵作业的最主要原因。为此，自2004年起开展了窜聚抽油机井杆管偏磨治理技术研究。     

高硬度环抽油泵的研究与应用

针对原抽油泵在高含水、高含砂、高矿化度介质中工作,寿命降低的问题,对其结构和材质进行了改进,活塞在原结构基础上增加了高硬度刮砂环。改进后的抽油泵现场可对比的14口井的泵效同比高于上次的泵效。其中3352井下高硬高环抽油泵稳定生产150 d,泵效仍达71％,与上次施工同比高10个百分点,证明高硬度环抽油泵的抗砂耐磨能力有所提高。     

胜利油田窜聚井杆管偏磨机理及影响因素分析

随着胜利油田八区、七区中、六区东南部等区块相继进入聚合物驱开发,出现了窜聚井,抽油机井偏磨问题日益突出,造成检泵周期缩短,井下作业工作量及待作业井数增加,生产成本上升,严重影响了油田的正常生产。统计2004年胜利油田165口窜聚抽油机井中,当年发生偏磨64口,占窜聚井总数的38.8％,与窜聚前2003年对比偏磨井数增加55口,偏磨比例增加33.3个百分点;偏磨原因检泵井占总检泵井比例由2003年的3.2％上升到27.1％,成为检泵作业的最主要原因。为此,自2004年起开展了窜聚抽油机井杆管偏磨治理技术研究。     

防砂卡可洗井螺杆泵的技术分析

新研制的防砂卡可洗井螺杆泵由沉砂筒、螺杆泵、沉砂接头和洗井阀等组成。采油时,井内原油从沉砂接头侧面进入,经试压阀后被螺杆泵采出,当因故停井后泵上砂子下沉时,砂子从沉砂筒与螺杆泵之间的环形空间,经沉砂接头的另一通道后通过洗井阀沉入泵下沉砂尾管内,从而防止砂卡螺杆泵。洗井时,洗井液从沉砂筒外向下经洗井阀侧面进入沉砂筒与螺杆泵之间的环形空间,到达螺杆泵上的油管后返出地面。5口井的现场试验证明,防砂卡可洗井螺杆泵设计合理,工作可靠,适应井况能力强,可以大量推广使用。     

Y341-洗井解封型封隔器的研究及应用

胜坨油田因地质结构疏松,经过30多年的大排量强注、强采,水井停注或洗井时地层返吐出砂;再加上胜坨油田注水水质差,造成Y341型封隔器(因砂堵、腐蚀、结垢,)洗井活塞打不开洗井不通,严重影响了有效注水。为此开发研究了Y341—洗井解封型封隔器,该封隔器吸收了Y341型和K344型封隔器的优点,为了预防停注时不水窜,设计了自锁装置;为满足坐封压力低,密封压差大的现场需要,设计了四个坐封活塞;经现场试验,全部取得了成功,现为胜坨油田分层注水的主要工具     

基于ANSYS抽油泵筒-柱塞摩擦副磨损规律分析

针对缺少在模拟工况下对抽油泵摩擦副进行优化分析的现状,研究了抽油泵泵筒-柱塞摩擦副在模拟工况下的磨损状态,建立了泵筒-柱塞模型,设计正交试验研究了摩擦副在不同配合间隙下,不同因素水平对其磨损状态的影响程度,确定了磨损最优的因素水平组合。研究结果表明:摩擦副的配合间隙越大,其摩擦应力和磨损体积均显著增大,配合间隙减小后,整体磨损体积减小了10.05%且磨损状态有所改善;当单边间隙为0.05 mm时,60 s内泵筒涂覆层表面磨损体积为0.184 13~0.376 83 mm³,当液体压力为10 MPa,涂覆层硬度为1 150 MPa,抽油杆冲程为300 mm,液体润滑摩擦因数为0.11时,摩擦副减摩抗磨效果最好。所得结论可以为抽油泵的合理选用提供技术指导。