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介绍第一代Sheer加氢裂化技术在某企业2 Mt/a加氢改质装置的工业验证情况。结果表明,正常操作停运反应加热炉的加氢裂化技术可满足开工期间的正常工艺要求,正常操作时反应加热炉主火嘴可熄火;采用高温高压逆流传热技术的高温高压缠绕管换热器表现出了良好的传热性能,可满足开工、正常操作反应器入口温度的控制要求;采用两级微旋流分离器使胺液消耗量降低了50%,循环氢纯度提高约1%,循环氢混合气体的相对分子质量降低约17%;非直接接触在线防垢、除垢器安装在两台高压换热器上后,超声波声能均大于流体中1 nm~1μm污垢颗粒附着能,明显减缓了高压换热器的结垢;新型反应器内构件技术的应用使反应器各床层入口、中部、出口的最大径向温差在3℃内,完全满足了工艺要求;硫化态催化剂新型开工技术,利用饱和焦化汽油中烯烃放出的热量使反应器升温,显著降低了开工期间的加热炉负荷;标定能耗仅为设计能耗的76.3%。第一代Sheer加氢裂化技术完全达到了各项指标要求。 相似文献
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某炼油厂将现有的滴流床加氢反应器改造为上流式加氢反应器,选用中石化炼化工程(集团)股份有限公司洛阳技术研发中心(SEGR)和中石化广州工程有限公司(GPEC)合作开发的上流式加氢反应器内构件技术(SLMG-Ⅰ),成功生产出国Ⅵ柴油。SLMG-Ⅰ型压盖格栅是一种新型上流式加氢反应器内构件,为三明治结构,底部及顶部均为约翰逊网,侧壁为密封板,底部及顶部约翰逊网和侧壁密封板所围空间装填瓷球。试验结果表明:相同工况下SLMG-Ⅰ型压盖格栅的压力降略大于常规压盖格栅(压力降差小于1 kPa),压力降不高;不同工况下SLMG-Ⅰ型压盖格栅均没有被堵塞,抗堵塞能力强;SLMG-Ⅰ型压盖格栅的催化剂漏剂率极低,防跑剂性能好。实际工业运行结果显示,SLMG-Ⅰ型压盖格栅的压力降小于5 kPa,运行过程中精制柴油样品和高分水样品都不含催化剂,进一步证实了其卓越性能。 相似文献
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模拟脱H2S汽提塔塔顶系统现场工况,采用浸泡腐蚀挂片、恒电位阳极极化法、U型弯曲应力腐蚀等方法对20号钢、304L、321、316L及2205不锈钢在湿硫化氢环境中的均匀腐蚀、点蚀和应力腐蚀开裂敏感性进行了研究,并利用体视显微镜和SEM对金属试样的微观腐蚀形貌进行了观察。结果表明:20号钢耐蚀性较差,易在低温下发生氢鼓泡,奥氏体不锈钢304L、321、316L及双相不锈钢2205的腐蚀速率较小,耐蚀性好,其中304L和321不锈钢耐点蚀性能稍差,表面出现了轻微点蚀造成的蜂窝状的局部腐蚀;H2S的存在明显提高了奥氏体不锈钢在Cl-环境中的点蚀敏感性;304L、321及316L不锈钢焊接试样均具有较好的耐应力腐蚀开裂性能。 相似文献
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介绍大型化滴流床加氢反应器对内构件的工艺要求和设备要求,系统分析了已经工业应用的入口扩散器、汽液分配盘(再分布盘)、积垢篮筐、冷氢箱的现状,并对不同型式内件的优缺点及适应场合进行了对比分析。中石化洛阳工程有限公司采用"原尺寸模型构建—精细网格划分—CFX动态求解"的CFD数值模拟技术路线,以128节点并行机群为硬件平台,采用Ansys CFX大型仿真模拟软件包为软件平台,开发了LYHC-Ⅰ型加氢反应器内构件,分析了其气液两相的流动状态和分布情况,并与冷模实验结果相互验证。LYHC-Ⅰ型反应器内构件在2.0Mt/a加氢改质装置的工业应用数据显示,加氢裂化装置精制反应器入口、出口最大径向温差仅2.2℃,裂化反应器床层入口、中部、出口最大径向温差仅1.2℃,证明LYHC-Ⅰ型系列内构件具有良好的性能。 相似文献
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针对加氢精制装置反应流出物高压换热器铵盐沉积和腐蚀问题,系统分析氯化物的来源及腐蚀原因,通过增加原料中间罐降低原料中水含量、提高系统压力、增加循环氢流量、提高反应流出物/混合进料换热器出口温度、增加反应流出物/低分油换热器前注水量、降低总注水量至设计范围内等一系列措施的实施,有效解决了该加氢装置反应流出物系统的铵盐沉积和腐蚀问题,同时单位能耗从596.87 MJ/t降到了451.44 MJ/t。 相似文献
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为保障微界面强化技术在上流式反应器应用的效果,中石化炼化工程(集团)股份有限公司洛阳技术研发中心和中石化广州工程有限公司合作开发了微界面强化反应器内构件技术(SLMG-Ⅰ)。该技术为微界面体系的稳定存在提供了流型保障,可在不干扰气液相界面的前提下为反应器提供最佳的物料分配。该内构件技术具有操作弹性大、物料分配均匀、催化剂拦截有效、不易堵塞等优点,目前已成功应用于某炼油厂的上流式柴油加氢装置。应用结果显示,在不同操作条件下反应器入口径向温差均小于3.0℃,反应器最大径向温差为2.9℃,设备本身压力降小,能够保障上流式反应器以更缓和的操作条件生产满足国Ⅵ柴油质量要求的合格产品。 相似文献
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炼化低碳转型,一方面需要提高对现有化石能源的利用效率,另一方面需要降低对石油煤炭等化石能源的依赖度。沸腾床加氢技术就是一种提高化石能源利用效率的先进技术。该技术自20世纪50年代首次提出,已发展出空塔沉降结构、循环杯结构、惯性分离结构、分腔沉降结构、旋流分离结构等五种结构类型的反应器,形成了一批商业化技术,已广泛用于渣油的加氢裂化和加氢脱硫等领域。在炼化低碳转型进程中,由于对原料劣质的适应性、催化剂的在线置换及活化,沸腾床加氢技术相较于固定床加氢技术更适用于重油轻质多产化工原料、煤直接液化的全馏分油提质、煤焦油提质加工以及生物质热解液加氢脱氧需求。 相似文献
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