侧风下的汽车非光滑表面后视镜气动降噪研究

汽车高速行驶时的气动噪声严重影响汽车乘坐舒适性,研究表明仿生凹坑非光滑表面的扰流效应具有气动降噪的作用。通过以汽车行驶时常见的侧风工况为研究点,在后视镜边缘布置仿生凹坑非光滑单元结构,研究侧风对非光滑表面气动降噪效果的扰动。采用分离涡模拟(Detached eddy simulation,DES)与计算气动声学(Computational aeroacoutics,CAA)相结合的方法,在无侧风与侧风工况下进行数值模拟得到监测点声压级频谱。通过对比定常分析中A柱后视镜区域流动特征,压力云图,并结合侧窗区域监测点的声压级频谱图,探讨非光滑表面在侧风下对流场控制及气动降噪中的作用。研究结果表明侧风对非光滑表面后视镜气动降噪效果存在较大影响,并且在侧风下背风侧时非光滑表面的降噪效果最好。     

大型水轮机转子凸止口热变形研究

温度变化对大型水轮机转子凸止口的精度影响很大,采用传统线性公式进行补偿的效果并不理想。研究了水轮机主轴转子凸止口的热变形问题,对凸止口的结构及温度场进行简化,利用热力学理论建立了凸止口在工厂环境下的热变形模型,并搭建了温度采集系统和热变形测量系统,在加工厂通过实际测量验证了所建模型的正确性。实验结果表明:在工厂温度条件下,直径为1200mm的凸止口,理论值与测量值间的最大差值不超过10μm。研究结果可有效提高水轮机凸止口的加工精度。     

推荐一个叫做孵化器的概念

学习借鉴孵化器的概念或理念,作为增强其企业竞争力、改善企业自身结构的一种方式方法。     

汶川地震后的思考

没有任何一条中国法律强制我们机电企业在这个时候必须捐助,但在道德准则上,我们却必须用我们的行动来支撑自己的品牌价值,媒体、舆论和消费者都以期盼的目光盯着我们的实际行动。     

橡胶密封圈几何尺寸图像检测技术研究

目前油冷散热器件密封圈尺寸检测使用万工显人工目测方法,工作强度高,测量数据稳定性差。针对这种情况,提出了使用万工显、CCD相机、光栅和计算机搭建自动测量系统,实现了密封圈几何尺寸的检测。采用CCD相机替代万工显的目镜,由光学系统将被测密封圈的边缘成像于CCD靶面上,数字图像通过USB口传入计算机,实现图像采集,由固定于测量平台的光栅尺读取平台移动数据。采集密封圈6幅边缘图像,同时把光栅读数读入计算机。经过中值滤波、阈值分割、边缘检测等图像处理方法,结合光栅读数,经过坐标转换,得到了同坐标系下的所有图像边缘坐标,所有边缘坐标数据采用最小二乘法拟合圆,得出密封圈的半径值。实验数据表明,CCD测量系统均方差为0.0001mm,低于目测系统的均方差值0.0005mm, CCD万工显测量系统测量数据稳定性好。     

“三鹿”事件对机电企业的启示

企业面对突发的危机事件．如何临危不乱．化险为夷．寻找转“危”为“机”之道．这是危机管理的精髓。     

离合器助力器性能检测系统的设计

研制了一套离合器助力器性能检测系统,该系统结合了高速数据采集技术和计算机自动控制技术,在硬件和软件设计上均采用向下兼容的设计原则,实现了离合器助力器的输入液压与输出力特性及泄漏量的测试.在设计中采用伺服电机加载机构,突破以往检测中加载力及速度无法自动控制的局限,实现离合器助力器加载速度精确可调.采用MSA(测量系统分析)中的评定方法Ⅰ做了大量的试验,结果表明,与国外设备检测的结果相比,结果正确.     

制动皮碗装配方向检测系统

汽车制动皮碗装配方向错误会使主缸密封性能不良,进而影响汽车制动性能。制动缸为半密封工件,成像较难,故使用锥面镜对安装好的皮碗全景成像。视觉成像中,皮碗方向不同,光的反射角度不同,具有不同特征,故配合NI Assistant图像处理技术编译图像处理算法,通过圆心检测、全景图像双线性插值法展开,矩形图像融合拼接、灰度值投影等算法处理图像,设定灰度和比例系数K判别皮碗方x向。测试结果准确率高,测试的200张图像中,仅误判一张,基本满足工业检测需求。     

汽车制动钳滑移阻力检测系统研制

依据国家汽车制动系统行业相关标准研制汽车制动钳滑移阻力检测系统.以行业标准和企业测试要求为依据,制定活塞滑动阻力测试方案,引入高精度数据采集、伺服精密加载控制、测量系统分析等技术,设计基于伺服运动控制的精密加载机构的测量装置、采用真空泵用来对系统抽真空实现系统自动可调节的真空源,利用气液增压器、电气比例阀来满足对气液源...     

目视万能工具显微镜的影像测量应用研究

在传统目视万能工具显微镜的基础上,使用光学CCD代替人眼采集图像,增加光栅尺和数显表替代原来的投影式读数器,实现了工件测量CCD图像与光栅尺数据的计算机自动采集。根据CCD图像、光栅尺数据及笛卡尔坐标系理论,建立了测量尺寸与光栅尺数据和图像工件边缘位置的数学模型。应用中值滤波、阈值分割对工件图像进行预处理,采用最小二乘法提取工件边缘的位置和方向,并在此基础上结合工件测量数学模型计算得到了被测工件尺寸。