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为解决硬质合金刀具切削淬硬钢时面临易磨损、寿命短的难题,在刀具表面涂覆硬度高、耐磨损的防护涂层是一种经济实用的方法。利用高功率脉冲磁控溅射与脉冲直流磁控溅射复合技术制备了不同调制比的AlCrSiN/AlCrMoSiN多层复合涂层,利用扫描电镜、纳米压痕仪、白光干涉仪等对多层膜的微观结构、力学性能以及涂层刀具的切削性能进行表征和分析。研究表明,当调制比为3∶1时,多层膜择优生长取向由(111)晶面转为(200)晶面,多层膜的表面致密度得到改善,层状结构明显,晶粒得到细化。此时,涂层硬度达25.7 GPa,临界载荷为79.6 N,耐磨性最强,磨损率为0.74×10-6 mm3/(N·m),摩擦系数最低约0.45。将后刀面磨损带宽度0.3 mm作为磨钝标准,干切削淬火C1045中碳钢,AlCrSiN/AlCrMoSiN多层复合涂层刀具的寿命比AlCrSiN涂层刀具寿命提高1.2倍,比无涂层刀具寿命提高3.2倍。切削过程中多层复合涂层内部分Mo元素被氧化成层状MoO3,起到润滑作用,有效降低了切削力和摩擦产生的切削热,延长了刀具... 相似文献
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为了提高Al-Mg-Sc-Zr合金熔覆层的力学性能,采用添加陶瓷颗粒与热处理的方法增强7075铝合金表面的Al-Mg-Sc-Zr合金熔覆层。利用XRD、显微硬度计、摩擦磨损试验机及拉伸试验机,探究对其物相组成与相关力学性能的变化。结果表明：随着TiC含量由3%提高至5%,TiC的存在形式由金属间化合物Al0.64Ti0.36向镶嵌在熔覆层中的微米级陶瓷颗粒转变,导致耐磨性能不断改善,而由于Al0.64Ti0.36相的产生,Al基合金熔覆层内部特有的组织形态发生改变,平均显微硬度因此下降至99.8HV0.1,当陶瓷颗粒含量进一步增加后,熔覆层内部未熔陶瓷颗粒的出现又有助于熔覆层内部显微硬度的提升。随着热处理温度及时间的增加,熔覆层内部大量纳米级Al3Sc颗粒的二次析出使熔覆层的力学性能得到显著改善,当热处理条件为330℃保温4 h时,出现最高显微硬度141.2HV0.1,而在330℃保温1 h的条件下,抗拉强度最高为299 MPa,较沉... 相似文献
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