皮带轮圆筒形凸台多道次拉深成形工艺研究

目的研究皮带轮圆筒形凸台多道次拉深成形工艺过程。方法根据拉深系数计算拉深道次,并采用有限元模拟软件模拟分析多道次拉深成形过程。结果根据计算,需采用八道次拉深成形筒形凸台,成形过程中最大等效应力、应变分布在凸模、凹模圆角位置处及筒壁外表。随着道次增多,坯料内累积的等效应力应变值增大。结论八道次拉深成形后,坯料内累积的应力应变值较大,筒形凸台尺寸符合要求,成形质量较好,根据模拟结果成功进行了生产试制。     

Cr12MoV钢的耐磨性与其碳化物相关性研究

高碳高合金模具钢中的碳化物显著影响其耐磨性.为了研究钢的耐磨性与碳化物的相关性,对Cr12MoV钢进行了不同工艺的热处理:1030、1050、1100℃油淬和520℃回火2次及1100℃油淬和520℃回火3次.采用扫描电镜和X射线衍射仪检测了热处理后钢中碳化物的类型、大小和数量,并采用MM-W1型盘-销摩擦磨损试验机,...     

双筒形皮带轮多道次拉深成形工艺

目的 研究双筒型带轮多道次拉深成形过程。方法 根据冲压手册计算拉深道次与凸、凹模尺寸,并采用有限元模拟软件DEFORM,模拟分析多道次拉深成形过程。根据理论计算得出需要8道次拉深成形双筒形带轮。结果 随着成形道次的增加,内筒及外筒圆角处累积的应力应变值最大减薄最严重,从外筒至内筒壁厚持续减小,其中内筒底部圆角为厚度最小处。结论 通过8道次拉深的方法成形出所需的零件,零件壁厚达到所需要求,并成功试验出成形质量较好的样件。     

多楔带轮旋压增厚成形工艺有限元分析及试验研究

针对多楔带轮旋压增厚成形过程中零件上端结构的内侧过渡区材料折叠,基于Simufact平台建立了多楔带轮旋压增厚三维有限元模型,并采用有限元模拟分析变形区材料塑性流动规律和折叠缺陷产生机理,提出使变形区材料在上端局部增厚、下端有效过渡的旋轮结构设计方法。模拟结果表明:应用该方法可有效约束材料流动,使得外壁成形质量得到显著提高,且旋平后圆角处折叠得到消除。根据模拟获得的最优工艺参数组合进行了生产试制,成形后试制件过渡区未出现折叠裂纹,且外壁增厚到3.5 mm,上下凸筋成形较好,因此有限元模拟分析和模具优化思路是可行的。     

皮带轮筒壁铲旋成形工艺模拟及参数优化

针对皮带轮筒壁成形,提出一种新的旋压工艺——铲旋技术。利用CATIA软件进行造型,Deform软件建立有限元模拟模型,以旋轮转速、直径、进给速度、圆角半径为优化参数,成形载荷为优化目标,通过设计正交实验,对皮带轮的内筒成形进行有限元模拟,并提取成形载荷曲线进行分析。研究得出一组最佳工艺参数。     

某汽车燃料箱隔热板翻边成形工艺设计及研究

目的为了成形高质量、少缺陷的汽车燃油箱隔热板。方法采用整体翻边-局部反拉深的工艺方法,以隔热板曲面凸台圆角处的最大减薄率为试验指标,采取正交试验及极差分析确定最优成形工艺参数,并利用有限元数值软件对其成形过程进行模拟。结果各因素对曲面凸台圆角减薄的影响主次顺序为:凸模下压速度、摩擦因数、凸模与顶出块夹紧力,最优成形工艺参数组合为:下压速度为10 mm/s、摩擦因数为0.12、夹紧力为40 kN。由等效应变结果分析得出,随着变形量的增加,左侧翻边曲面等效应变分布大于右侧,两侧翻边曲面交接处也积累了较大应变。实际成形件的最大减薄率为凸台位置的17.1%,满足生产要求。结论在最优工艺参数下生产出合格隔热件,实际成形件的减薄情况与模拟结果基本一致,验证了模具设计和模拟的准确性,这对于成形结构复杂的异形构件具有一定的指导意义。