催化裂化沉降器跑剂分析与对策

中国石化青岛炼油化工有限责任公司2013年3月发生沉降器跑剂事件,检查发现沉降器旋风分离器翼阀周围催化剂和焦块大量堆积是导致翼阀启闭异常、跑剂的主要原因,翼阀舌板磨损、穿孔和提升管出口旋流快分头上部箱体磨穿等问题也使跑剂现象加剧。采取改造沉降器封闭罩、割除封闭罩外承插部位、改造封闭罩溢流密封圈、取消封闭罩外蒸汽环和油气平衡管、增设封闭罩外侧盖板、更换新防焦蒸汽环、更换翼阀等一系列措施后,沉降器封闭罩外催化剂大量堆积、盖板以上区域封闭罩外壁及沉降器内壁结焦等难题得以解决,从根本上解决了沉降器跑剂问题。     

柴油加氢装置高压换热器管束断裂原因与防护

对热高分气与混氢换热器断裂管束进行了失效原因分析。结果表明,氯化物应力腐蚀开裂是管束失效的主要原因,氢的存在及管板与管束在溶液环境组成的腐蚀电池加快了该腐蚀的速度。针对腐蚀原因采取了优化设计和制造、安装和操作等腐蚀防护措施,效果良好。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。     

聚丙烯环管工艺生产高MFR产品

采用聚丙烯(PP)环管工艺,通过提高加氢量来控制产品的熔体流动速率(MFR),提高给电子体用量来保证产品的等规指数,用氢调法生产出高MFR注塑料(PPH-MM45-S)。总结了MFR与氢气加入量、催化剂活性、产品物理性能的关系,及生产高MFR产品时压缩机和造粒机工艺参数调整操作。通过和同类产品进行比较以及下游生产商的使用效果,都表明该产品具有透明度高、光泽度好、韧性优异、加工流动性好等优点。     

催化裂化装置再生器跑剂分析与对策

中国石化青岛炼油化工有限责任公司催化裂化装置2014年6月起发生再生器跑剂事件,对再生器旋风分离器差压、主风分布板压力降和大小分布环压力降等重要参数加强跟踪分析。在工艺上排除了反再系统未知蒸汽进入再生器、外取热器换热管束泄漏和催化剂理化性质差异等可疑因素后,在设备检查过程中发现再生器跑剂根本原因是7号和8号旋风分离器二级旋分两段料腿之间的锥体连接件的焊缝断裂,造成周围烟气夹带着催化剂颗粒向低压区的料腿内部高速流动,旋风分离器正常工作状态被破坏,旋风分离器收集的催化剂在经过筒体和锥体进入灰斗时被反窜上行的气流大量带出,造成再生器大量跑剂。通过对旋风分离器焊缝断裂部位重新焊接以及对11组旋风分离器的相同位置全部贴板采取加强的有效措施,彻底解决了再生器旋风分离器焊缝断裂这一影响装置长周期运行的难题。     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

两段循环流化床中氯化氢催化氧化制氯气

在两段循环流化床反应器中进行氯化氢催化氧化制氯气的实验. 研究表明,HCl转化率比普通流化床有大幅度提高. 当主要组分为CuCl2的负载型催化剂中的Cu含量为5%时,能够保证反应器的连续顺利运转,而且具有较高的催化活性. 氧氯化段的适宜反应温度为390~400℃,氯化段适宜的反应温度为200~240℃. 在较低的HCl进料空速或较高的O2与HCl进料体积比条件下,HCl转化率较高.     

290万吨/年催化裂化装置沉降器跑剂分析及处理

青岛炼化290万吨/年催化裂化装置采用新型MIP4VQS组合技术,采用配套的CGP-1催化剂,2009年3月14日沉降器出现大量跑剂,装置停工抢修。经对跑剂原因初步分析,对单级旋分器料腿翼阀底部护板角度及平衡管吸入高度进行调整,并改变沉降器控制料位、罩外松动蒸汽量等操作参数,装置重新开工运行至今,在连续维持110%以上负荷情况下一直运行平稳。     

聚丙烯造粒机长周期运行的技术措施

通过对公司聚丙烯造粒机系统近三年来的运行情况总结,对20万t/a聚丙烯装置中影响挤压造粒机系统长周期运行的因素进行了分析,并根据装置目前的自身特点,指出影响造粒机长周期运行的诸多因素,特别从前部聚合工艺方面指出了影响造粒机长周期运行的因素,并根据不同制约因素提出了相应的解决方案和措施。解决了粉料带水、切粒不规则、振动筛故障等诸多问题,使公司聚丙烯造粒机运行时间记录突破百天,取得了良好的经济效益。