灰铸铁合金化及加工性能研究

对比了在相同的孕育剂75SiFe孕育下多元合金添加剂(RE、Cr、Mn、Si、Fe)和Cu分别合金化处理得到的灰铸铁力学性能和加工性能,以及多元合金添加剂合金化处理不同孕育剂孕育得到的灰铸铁力学性能和加工性能.结果表明:在75SiFe孕育的情况下,多元合金添加剂合金化处理的灰铸铁与Cu合金化处理的灰铸铁相比,抗拉强度降低了6.5％,主切削力降低了3.5％～7.7％(切削深度2～3 mm),加工性能略好.均用多元合金添加剂合金化处理时,使用不同孕育剂75SiFe、SrSi和BaSi孕育得到的灰铸铁件强度基本相同,而SrSi孕育处理的灰铸铁切削加工性能最好.     

铜合金板带分切中的纵向平均残余应力分布规律

利用改进的裂纹柔度法对精密铜合金板带轧向残余应力进行了检测.利用对称组合应变测量的方法实现剪应力与轧向残余应力的分离,分别计算出板带的轧向残余应力和剪应力分布,计算结果与板形检测结果取得一致.结果表明:板带分切过程产生的压应力分布区域(Bc)在2.5t～4.7t(t-板带厚度)之间,对板形的影响范围(Bs)在5.3t～10t之间,Bs对分切工艺参数变化反应敏感可以作为板带分切质量和冲裁余量的评定参数.     

用改进型电容充电法测量微小电流

改进型电容充电法的微电流计,没有采用充电用的电容器,而是采用将电荷放大器的等效输入电容的充电过程做电变换,并积分其输出波形的方法。它具有导线的静电电容、放大器的输入电容通过负反馈而可忽略的优点,同时也消除了由簧片开关所产生电荷的影响。     

X射线法测量多晶材料残余应力

简要介绍了机械工件(或构件)的残余应力的来源及其对机械工件使用寿命的影响。概述了晶体残余应力测量中的有损检测和无损测量各自所包括的具体测量方法以及各测量方法的特点和适用情况。重点阐述了X射线法测量残余应力的基本原理、特点和测量时应注意的问题。     

高Cr铁素体耐热钢连续冷却相变行为

基于传统高Cr铁素体耐热钢系的合金成分,对合金元素进行了一定范围内的调整,设计出一种新型高Cr铁素体系耐热钢。该钢的回火组织主要为大量板条马氏体＋少量铁素体组成。在差分膨胀仪上测定了不同冷却速度新钢的热膨胀曲线,进而制定该钢种的连续冷却转变（CCT）曲线。结果表明,随着冷却速度升高,相变点降低,马氏体板条宽度变小,铁素体由连续长条状向多边形结构和短条状转变,硬度值升高。     

大圆弧曲面磨削方法及分析

提出了一种在普通平面磨床上磨削大曲率圆弧曲面机构，对机构原理进行了数值计算和推导；对啮合曲线误差和曲率半径进行了分析；对机构运动压力角和机构运动干涉进行了讨论；得到了加工弧度小于50°时，曲面误差小于0.03mm，加工半径250～1000mm任意变化的结论。     

环形加热炉热过程数学模型及其数值仿真系统

在详细分析环形加热炉热工工艺的基础上，建立了管坯加热过程的二维传热过程数学模型，采用有限差分技术中的交替隐式格式（TDMA法）和VB语言，开发出了“环形加热炉管坯加热过程二维传热过程数学模型计算机数值仿真系统”。利用该系统可全面系统地模拟环形加热炉的实际生产过程，准确预测主要热工参数随加热时间的变化规律，为实现计算机优化控制奠定了理论基础。     

基于环形加热炉数学模型的管坯优化加热控制系统

在天津钢管有限责任公司1#管坯环形加热炉原有控制系统的基础上,利用文献[1]和[2]开发的"管坯环形加热炉数学模型",在1#环形加热炉上实现了计算机优化加热控制.本文介绍了所开发的环形加热炉二级控制系统的硬件配置,并对管坯位置跟踪、管坯温度实时计算、炉温优化设定、待轧处理等功能模块在二级控制系统的在线应用进行了描述,最后对模型计算管坯表面温度和实测管坯表面温度进行了对比分析.     

正火冷速对3.5Ni无缝钢管组织和性能的影响

对不同正火处理后的3.5Ni无缝钢管样品进行夏比低温冲击试验,利用金相显微镜、扫描电镜和透射电镜,观察其显微组织、断口形貌和析出组织。结果表明：随着正火冷速的增加,3.5Ni无缝钢管组织晶粒尺寸减小、形成粒状贝氏体组织,当正火冷速为25 ℃/s时,在细晶强化、相变强化等综合作用下, 3.5Ni无缝钢管低温韧性大幅提高,冲击吸收能量(-100 ℃)平均值达到82 J。     

高性能铜合金板带残余应力测量中的转动结构的应用和分析

利用转动结构对面内位移高度灵敏的特性提出了高性能铜合金板带残余应力测量的新方法,对转动结构作了有限元分析和结构优化。设计了实验装置模拟残余应力释放对转动结构变形的影响。实验与有限元分析结果取得良好一致。本研究表明转动结构具有较高的测量灵敏度和良好的线性,试样制作及数据测量方便,为高性能铜合金板带残余应力测量提供了一种新的检测手段。