回火温度对高性能耐火钢组织和性能的影响

利用光学显微镜、透射电镜、力学性能测试等方法,研究了回火温度对某高性能耐火钢组织和性能的影响。研究表明,回火后试验钢均表现出良好的高温性能和强韧性匹配,650 ℃回火时试验钢的耐火性能和低温冲击性能达到最优。回火前后试验钢的组织以多边形F+板条/粒状B为主,含有少量M/A岛,且有较多近似球形或椭圆形碳化物或复合碳氮化物析出。随着回火温度的升高,组织稍有粗化,部分板条B合并变成胞状结构,M/A岛数量及形态变化不大,但有效尺寸略有减小,600 ℃回火后析出相增加,650 ℃和680 ℃回火后有大量尺寸在50 nm以下的第二相质点析出,进一步确保了试验钢的耐火性能和低温冲击性能。     

厚规格调质高强度船板心部冲击不合格原因分析

为找出厚规格调质高强度船板心部冲击不合格的原因,通过光谱仪、显微镜、SEM-EDS能谱仪等仪器,对心部试样的成分、组织进行分析,结果表明:心部冲击不合格的原因是中心偏析带上存在大尺寸MnS夹杂与Nb、Ti的夹杂物,以及较多Al2O3夹杂和Mg、Ca等外来夹杂物.分析认为,通过提高钢水洁净度,避免钢水二次氧化污染,控制钢...     

成分和轧制工艺对X65性能和组织的影响

研究了不同的化学成分和轧制工艺对薄规格管线钢X65的综合性能和组织的影响。结果表明:不同的成分设计配合适当的轧制工艺,均可以得到性能合格的钢板;以采用低碳低合金的成分设计、适当的轧制方式、快速冷却的工艺为佳。     

高强度建筑钢屈强比的研究

通过分析生产实际的数据和应用金相、扫描电子显微镜观察,对热轧态高层建筑钢板的屈强比的影响因素进行了分析,结果表明:随着钢板厚度的增加,屈服强度下降,抗拉强度有少许的上升,屈强比有明显的下降;随着C含量的增加,抗拉强度比屈服强度的上升快,钢板的屈强比减小,随着Mn、Si含量的增加,屈服强度、抗拉强度和屈强比增加;随着开轧温度、开冷温度的提高,屈服强度和屈强比均有明显的下降,而抗拉强度下降的幅度小;晶粒细化对屈服强度的提高比对抗拉强度的明显,并能显著的提高屈强比。     

轧制温度和冷却速率对微合金钢组织和性能的影响

研究了轧制温度和冷却速率对含Nb、Ti微合金钢组织和性能的影响。结果表明,第Ⅱ阶段的开轧温度对轧后钢板的晶粒和强度、塑性影响不大;随着终轧温度的降低,轧后平均晶粒尺寸减小、屈服强度和抗拉强度增加,但钢板的延伸率下降;提高冷却速率,钢板的屈服强度和抗拉强度提高,延伸率呈下降趋势。     

可用于存储器的纳米交叉杆设计方法研究

纳米交叉杆结构是最近引起人们广泛关注的一种纳米电子器件.它以高密度、低功耗、容错与并行等方面的良好性能,成为构建新型纳米存储器的热门选择.哈佛大学、惠普公司等相关研究机构已经在这方面取得了长足的进展.然而尽管电路模型一致,不同的研究思路导致在底层的物理结构和构造方法存在很大差异.回顾了近年来纳米交叉杆领域的研究进展,按照器件的物理结构和工作原理的不同将各种设计方法归纳为4类,并从制备方法和导线材质等其他多个方面作出对比,得出了一些初步的结论.     

高强度工程机械用钢Q550的回火工艺

采用控轧控冷(TMCP)+回火工艺试制了高强度工程机械钢板Q550,研究了不同温度回火后性能和组织的变化.结果表明,回火使抗拉强度持续降低;400 ～ 450℃回火后屈服强度增加,而伸长率降低;500℃以上回火后屈服强度随回火温度上升而下降,而伸长率和低温冲击韧性随着回火温度上升而增加,400 ～ 500℃出现回火脆性.在550℃回火60 min后M/A岛组织分解,贝氏体板条合并粗化,位错密度大大降低,并析出更加细小弥散,直径约为30 nm的Nb、Ti碳氮化物,钢板性能有所提高:屈服强度为725 MPa;抗拉强度为780 MPa;伸长率为20％;-60℃冲击吸收能量平均值为186.7 J.     

高强度船板焊接裂纹缺陷原因分析

针对高强度船板焊接接头产生的裂纹,通过光学显微镜、SEM扫描电子显微镜、场发射扫描电镜、EDS能谱分析仪、PHI670俄歇电子能谱仪等对试样组织进行观察,对其产生原因进行了分析.结果表明:根据缺陷特征,焊接接头中产生的缺陷为热裂纹中的近缝区液化裂纹,是由C,Mn偏析引起的严重珠光体带状组织及硫、磷偏析在珠光体带状组织中...     

薄规格钢板头中尾部性能差异控制

研究了不同的TMCP工艺对薄规格钢板头中尾部性能的影响。结果表明,较低的终轧温度、较快的冷却速度对薄规格钢板的性能均匀性有利。     

在扩径过程中DH36钢管开裂原因分析

海洋平台用DH36钢管在扩径过程中出现开裂,采用化学成分分析、扫描电镜分析、能谱分析、氧化分析、金相检验等方法对钢管的开裂原因进行了分析。结果表明:该DH36钢管开裂是由钢板原始缺陷引起的。钢坯在加热炉中加热时,缺陷表面再次发生氧化形成氧化圆点,轧制时缺陷被碾压变形,形成裂纹;在钢管扩径时,裂纹扩展最终导致钢管开裂。