乙烯装置裂解炉炉管检验策略的制定

近年来乙烯装置裂解炉炉管出现事故较多,一直是影响裂解炉长周期运行的重要原因,各乙烯装置对于如何采用科学的检验方法进行裂解炉炉管的检验是非常迫切的,本文通过对某乙烯装置多台裂解炉在近十年间发现的问题进行分析,结合当前裂解炉检验规程,提出了裂解炉炉管检验方法,以期更好的为现场检验服务。     

乙烯裂解炉翅片管腐蚀失效原因

某公司烯烃裂解炉进行投料开车时,发现裂解炉预热段有泄漏现象.通过排查,发现最后一排第一根翅片管有两处穿孔.对翅片管腐蚀穿孔的原因进行了分析,指出原料油中的硫是造成翅片管均匀腐蚀的主要原因.由于对流段炉管为水平安装,在裂解炉停工蒸汽吹扫过程中,残留的蒸汽冷凝成水汇集在炉管下部或凹陷处,进入炉内空气中的氧溶解在其中,从而形成了氧的腐蚀环境,使炉管因腐蚀形成的FeS保护膜遭到破坏,最终导致炉管下部穿孔.     

重整抽提装置再生器器壁开裂原因分析

介绍了某石化重整抽提装置再生器器壁开裂情况。通过对工艺运行状况分析、开裂部位的宏微观检验、化学成分分析和厚度测试等检验,分析材料因长期在敏化温度下工作造成材质敏化,加之局部超温,伴随内部压力的作用,发生沿晶开裂,随着裂纹的延伸加剧,形成脆性孔洞,直至穿透器壁。     

低压接管管线膨胀开裂原因分析

某低压乙二醇接管管线在运行过程中膨胀开裂。对爆管进行了宏微观检验、化学成分分析和厚度测试。结果表明,由于管段受到较大压力的作用,使管段产生较大的塑性变形,随着塑性变形的增大首先在接管焊缝热影响区的部位产生断裂破坏,最终导致爆管。提出了预防措施。     

石脑油储罐的腐蚀与防护

石脑油储罐在介质存储的过程中会存在H2S腐蚀及腐蚀产物自燃导致火灾等严重后果,本文以中石化天津分公司烯烃部U—FB112A石脑油储罐为例分析了石脑油储罐的腐蚀机理,并从控制介质中的S含量,防腐处理,改造脱水系统,加强储罐检修4个方面提出了相应的防护对策。     

燃料气换热器管束鼓包开裂分析

某燃料气换热器在运行过程中发现其换热管束出现多处鼓包开裂现象,为查明鼓包开裂原因,对换热管束进行了宏观和微观检验、化学成分分析、金相检验和扫描电镜分析。结果表明:换热管内存在压力波动、换热管壁厚不均匀、壳程介质H2S含量较高以及换热管材料中存在,夹杂物都是导致其鼓包开裂的原因;换热管壁厚较薄处容易形成应力集中,使该处硫化氢腐蚀严重,壁厚进一步减薄,当壁厚减薄达到一定值时,在管内压力波动作用下形成鼓包,随着腐蚀的加剧和压力波动的继续作用,最终导致换热管于鼓包处产生裂纹,进而发生泄漏。     

轮毂电机驱动式储罐底板漏磁检测仪

作为一种高效的无损检测方法,漏磁检测仪被广泛应用于储罐底板快速检测。为了使漏磁检测仪操作更加便捷,并进一步提高检测效率,将轮毂电机引入储罐底板漏磁检测仪的设计之中,直接采用电力驱动避免了复杂的传动机构。利用轮毂电机无接触的特性,实现在无供电情况下的手动扫查功能,提高了仪表的灵活性。实验室测试和现场应用表明:轮毂电机驱动式漏磁检测仪操作便捷,检测效率有所提高,更加适用于复杂环境下的储罐底板现场检测需求。     

基于脉冲涡流晚期信号斜率的不锈钢壁厚测量

分析了304不锈钢的脉冲涡流信号,以单对数坐标系下晚期信号的斜率作为表征壁厚的特征值,拟合出晚期信号斜率与不锈钢壁厚之间的关系式,并通过试验分析了提离高度、缺陷形状等对信号的影响。该方法已进行实践应用,效果良好。